اولین تلاش در مسیر استقرار صنعت ذوب آهن در ایران در سال 1887 م. توسط مرحوم”حاج محمد ح سن امین الضرب” بوده است. وی با اخذ اجازه و انحصار تأسیس کارخانه ذوب آهن از “ناصرالدین شاه” به مدت سی سال و در محل شهر آمل برای خرید توربینهای بخار، کوره های دمشی و نیز سایر تجهیزات یک واحد فولاد سازی از فرانسه اقدام کرد.
ارتفاع کوره خریداری شده 8 متر و تولید آن 15 تن آهن خام در شبانه روز بود. اما طرز فکر زمانه و نیز خواست دولتهای استعمارگر مانع انجام این مهم شد و وی متهم به اخاذی و ضرب مسکوک اضافه بر مقدار تعیین شده و حتی همکاری با بیگانگان گردید و با توقیف اموال ، محکوم به پرداخت 765 هزار تومان جریمه شد.
پس از گذشت مدتی طولانی، قانونی در تاریخ چهارم اسفند 1305 ه. ش. تصویب شد که به موجب آن از محل وجوه عایدات قند و شکر مبلغ 5/4 میلیون تومان برای ایجاد ذوب آهن اختصاص داده شد و بدین منظور “مسیو هارتمان” در سال 1306 ه. ش. و “مسیو مارتن” در سال 1308 ه. ش. از طرف وزارت فواید عامه جهت مطالعات ضروری برای احداث واحدهای تولید آهن و فولاد در ایران انتخاب شدند، ولی اقدامات آنها در این زمینه نیز به نتیجه نرسید. حتی سنگ زیر بنای یک واحد تولید آهن و فولاد به وسیله “رضاه شاه” در سال 1312 ه. ش. در امین آباد شهر ری (زیر مسگر آباد در جنوب تهران) قرار داده شد، اما این طرح به علت کمبود آب این محل صورت عمل به خود نگرفت
پس از آن در آبان ماه 1316 ه.ش. ( اوایل نوامبر 1937 م. ) قراردادی بین دولت ایران و کنسرسیوم دماگ – کروپ از آلمان برای احداث یک واحد فولاد سازی به ظرفیتی حدود 100 هزار تن فولاد در سال (معادل 300 تن در روز) در کرج واقع در 40 کیلومتری شمال غرب تهران امضاء و تأسیسات آن بین سالهای 1318 و 1319 ه. ش. (1936 و 1940 م.) بنا شد. اما به علت جنگ جهانی دوم قسمتی از تأسیسات این کارخانه در راه انتقال از آلمان به ایران به علت خطر نابودی توسط متفقین به حبشه برده شد. قسمتی مفقود و بقیه پس از جنگ به ایران حمل، ولی عملأ همه آنها نابود شدند.
تا سال 1339 چندین طرح و قرارداد با کنسر سیوم د ماگ – کروپ برای راه اندازی کارخانه تولید آهن و فولاد در ایران منعقد که هر یک به عللی به اجرا در نیامدند. پس از آن به دعوت دولت ایران کارشناسان شرکت ایرسید از فرانسه برای بنیان نهادن یک واحد تولید آهن و فولاد در ایران انجام دادند. آنها نقاط کرمان، بافق، قم، ازنا، اصفهان و یکی از بنادر خوزستان را برای استقرار کارخانه فولار سازی مورد مطالعه قرار داده و به این نتیجه رسیدند که حوالی اصفهان برای استقرار یک کارخانه فولادسازی با ظرفیت 600 هزار تن فولاد خام در سال مناسب می باشد که تأمین کننده سنک آهن آن معادن چغارت بوده و روش تولید مناسب کوره بلند پیشنهاد شد، اما این طرح نیز مسکوت ماند
سرانجام توسعه و گسترش مناسبات اقتصادی با اتحاد شوروی در سال 1344 منجر به عقد قرارداد ایجاد کارخانه ذوب آهن اصفهان به ظرفیت 500-600 هزار تن، قابل توسعه در مرحله اولیه تا 9/1 میلیون تن و در مرحله بعد تا چهار میلیون تن شد. برای انتخاب محل دقیق کارخانه در اواسط سال 1344 هیأتی مرکب از کارشناسان ایران و شوروی به اصفهان عزیمت و حدود 11 ناحیه را در اطراف اصفهان از نظر زمین شناسی، مهندسی، شبکه ارتباطی، آب، گاز، برق مورد لزوم، نیروی انسانی و سایر عوامل فنی اقتصادی و اجتماعی مورد بررسی قرار داده و در نتیجه دشت طبس واقع در شمال قریه ریز در 45 کیلومتری جنوب غربی اصفهان به فاصله 5 کیلومتری زاینده رود را مناسب ترین ناحیه تشخیص دادند. به دنبال آن عملیات ساختمانی در نیمه دوم سال 1346 آغاز شد و در 23 اسفند ماه 1350 نخستین کارخانه ذوب آهن در ایران نصب و اولین شمش چدن در دی ماه 1351 تحویل شد. کوره بلند نیز رسمأ در 23 اسفند ماه 1351 تولید خود را آغاز کرد
تاریخچه شرکت سهامی ذوب آهن اصفهان
ایران در قرون واعصار گذشته، از جهت آشنایی با نحوه به دست آوردن آهن و فولاد همسطح و همتراز دیگر جوامع و تمدن های بزرگ بود. اما در سه قرن اخیر به لحاظ افزایش سرعت تحولات در زمینه تکنولوژی تولید فولاد در کشورهای صنعتی و نیاز روزافزون به محصولات فولادی ایران در زمره وارد کنندگان محصولات فلزی قرار گرفت و ایجاد یک کارخانه ذوب آهن که مادر صنایع محسوب می شود به عنوان یک آرمان ملی از دوره قاجار مطرح بود که همواره با موانع متعددی از جمله مشکلات سیاسی خارجی و داخلی و محدودیت های مالی مواجه بود.
تا اینکه در چهارچوب پروتکل همکاری های فنی و اقتصادی بین دولتین ایران و شوروی سابق، احداث کارخانه ذوب آهن مورد توافق قرار گرفت و موافقت نامه ای به امضاء رسید که در 23 دی ماه 1344 به تصویب مجلس رسید. یکی از اصول این توافق نامه همکاری دولت شوروی در زمینه احداث کارخانه ذوب آهن در ایران بود. بر همین اساس شرکت ملی ذوب آهن ایران قراردادی با موسسه ( تیاژپروم اکسپورت شوروی ) برای تهیه طرح و تجهیزات لازم کارخانه و تجهیز معادن سنگ آهن و زغال سنگ و سنگ آهک منعقد کرد. کارشناسان شوروی با توجه به محدودیت منابع مالی و مواد اولیه خصوصاً ذخایر شناخته شده زغال سنگ، ظرفیت کارخانه را در فاز اول 550 هزار تن فولاد در سال تعیین کردند که مورد موافقت قرار گرفت.
متعاقباً کارشناسان ایرانی و شوروی اطراف شهر اصفهان را از نظر استحکام طبقات زمین، موقعیت محل از نظر زلزله، تامین آب، انرژی الکتریکی، مواد اولیه، خطوط ارتباطی، عوامل فنی، اقتصادی اجتماعی مورد بررسی قرار دادند.
در نتیجه مطالعات آنها دشت طبس واقع در 45 کیلومتری جنوب غربی اصفهان برای احداث کارخانه مناسب تشخیص داده شده و قطعیت یافت. کارهای اجرایی احداث ساختمان واحدهای مختلف کارخانه از سال 1346 آغاز و با ایجاد کارگاه های کک سازی، اگلومراسیون و کوره بلند شماره 1 در نیمه اول دی ماه 1350 ، بهره برداری از مجتمع با تولید چدن آغاز شد و تولید محصولات فولادی نیز با راه اندازی بخش فولاد سازی و مهندسی نورد در دی ماه 1351 با ظرفیت 550 هزار تن در سال شروع شد. متعاقب آن در سال 1351 کارهای ساختمانی و اجرایی طرح توسعه برای رسیدن به ظرفیت 000/900 /1 تن فولاد در سال با احداث کوره بلند شماره 2 و توسعه بخش های مختلف آگلومراسیون، کک سازی، فولاد سازی، نورد و …. شروع گردید. و عملیات ساختمانی کمپلکس چدن در سال 1357 به اتمام رسید. لیکن به دلیل اشکالات موجود در طراحی ماشین های ریخته گری مداوم روسی، فولادسازی به عنوان گلوگاه و محدود کننده تولید بود که درهمین رابطه از سال 1367 نصب دو دستگاه ریخته گری مدرن از کشور ایتالیا شروع و در سال 1369 بهره برداری کامل از کمپلکس فولاد تا مرز ظرفیت اسمی انجام پذیرفت. اگرچه در دوران جنگ تحمیلی در ذوب آهن نیز همچون دیگر صنایع روند رسیدن به اهداف طرح توسعه درد حد مطلوب نبود ولی پس از اتمام جنگ این کارخانه با به کارگیری امکانات خود توانست به مرز تولید 000/000/2 تن یعنی بیش از ظرفیت نصب شده تجهیزات خود برسد. در ادامه به دنبال مطالعات انجام شده، اجرای بازسازی جامع و همه جانبه در دستور کار کارخانه قرار گرفت و با تکیه به توانمندی های موجود در نیروهای متخصص سعی شد ضمن استفاده از ظرفیت بازسازی با کمترین هزینه و اتلاف وقت اقدام به افزایش ظرفیت تولید واحدها نموده، تنوع محصولات را اضافه کرده و همچنین کیفیت آنها را بهبود بخشید. پیرو بررسی و مطالعات انجام شده و با هدف متوازن نمودن ظرفیت تولید واحدهای مختلف کارخانه اجرای طرح توازن کارخانه در دست اقدام می باشد.
خط تولید
بخش آگلومراسیون و احیاء
وظیفه اصلی بخش اگلومراسیون تولید آگلومره با شرایط فنی مناسب جهت مصرف در کوره بلند می باشد. این بخش شامل انبار مواد خام، کارگاه بونکرهای مواد آماده و کارگاه پخت است. مصرف آگلومره نسبت به مصرف مستقیم سنگ آهن به دلیل یکنواختی آنالیز شیمیایی و احیاء پذیری بهتر باعث افزایش راندمان کوره بلند به میزان 25 تا 30 درصد گردیده و همچنین مصرف کک را تا میزان 20 درصد کاهش می دهد .
انبار مواد خام
انبار مواد خام دارای سه وظیفه اصلی به شرح ذیل است :
– دریافت مواد اولیه مناسب از نظر کمی و کيفی و ذخیره سازی آنها
– همگن کردن مواد
– ارسال مواد به واحدهای مصرف کننده
کلیه مواد مصرفی در خط تولید به جز زغال سنگ که مستقیماً در سیلوهای بخش کک سازی ذخیره می شود به وسیله واگن یا کامیون از معادن به این انبار وارد شده و این واحد وظیفه ذخیره سازی و تامین مواد اولیه جهت واحدهای مختلف را به عهده دارد. انبار مواد خام دارای 15 سکو با ظرفیت هر سکو 80-70 هزار تن است.
کارگاه بونکرهای مواد آماده
وظیفه این کارگاه دریافت و آماده سازی و ارسال مواد خام مورد نیاز با ترکیب شارژی مناسب جهت تولید آگلومره با شرایط فنی مورد نظر به کارگاه پخت است . این کارگاه دارای 2 ردیف 19 تایی بونکر 90 متر مکعبی جهت دریافت و ارسال می باشد .
کارگاه پخت
وظیفه این کارگاه دریافت مخلوط مواد خام (سنگ آهن، دولومیت، آهک پخته، کک، سنگ آهک، سنگ منگنز، پوسته های اکسیدی نورد، غبارهای کوره بلند و …) ، پخت و تبدیل آن به آگلومره با شرایط مورد نیاز کوره بلند می باشد. این کارگاه دارای 3 ماشین پخت 75 مترمربعی از نوع دوایت لوید می باشد.
بخش تولیدات کک ومواد شیمیایی
وظيفه اصلی بخش تولیدات كك و مواد شیمیایی تولید كك به عنوان منبع انرژی و احیاء كننده اصلی دركـوره بلنـد مـی باشـد . این بخش شامل کارگاه های زغال، کک، بازیابی مواد، پالایش بنزول، اسید سولفوریک و انرژی و بیوشیمی می باشد.
كارگاه زغال
كارگاه زغال وظیفه دریافت زغال ازمعادن ذخیره سازی و تهیه شـارژ مناسب حهت باتریهای كك سـازی را به عهده دارد . این كارگاه متشكل از تجهیزات انباشت و برداشت زغال، خـردكـن، مخلوط کننده و 40 عدد سیلو جهت ذخیره سازی زغال بـه ظـرفـیت 100هـزار تـن می باشد .
كارگاه كك
وظیفه این كارگاه تولید كك از زغال سنگ وارسال ان به بخشهای كوره بلند وآگلومراسیون می باشد. كارگاه كك متشكل ازدوباطری يكی دارای 58 سلول ودیگری دارای 72 سلول 3/27مترمکعبی است. این كارگاه زغال سنگ مورد نیاز خود را از كارگاه زغال دریافت نموده وسپس به وسیله ماشین شارژ حدود 22 تن زغال از برج زغال تحویل ودر سلولهای كك شارژ می نماید. آنگاه درمدت زمان 15 تا 19 ساعت فرایند تبدیل زغـال بـه كـك صورت می گیرد .
كارگاه بازیابی مواد
وظیفه كارگاه بازیابی مواد ، تصفیه مقدماتی گاز كك ایجاد شده از باتری ها به منظور استفاده در پروسه تولید می باشد. دراین كارگاه از گاز کک، قطران ، سولفات آمونیوم، بنزول خام و فنلات سدیم , استحصال شده و این گاز برای تصفیه نهایی به كارگاه تولید اسید سولفوریک ارسال می شود.
كارگاه پالایش بنزول
كارگاه پالایش بنزول از سه واحد پالایش بنزول خام، پالایش قطران وتولید فنل تشكیل شده است. وظایف این كارگاه به شرح زیر می باشد:
– دریافت بنزول خام از كارگاه بازیابی مواد وتولید محصولات بنزنی شامل بنزن، تولوئن، گسیلن وسولونت .
– دریـافت قطران از كارگاه بازیابی مواد و تولید قطران جهت فرآورده های نسوز دولومیتی و روغن جاذب در واحد پالایش قطران .
– دریـافت فنلات سدیم از کارگاه بازیابی مواد و تولید فنل در واحد تولید فنل.
كارگاه اسید سولفوریك
وظیفه این كارگاه جداسازی گاز هیدروژن سولفـوره ازگـازكــك وتولید اسید سولفوریك در اثر واكنشهای شیمیایی بااستفاده ازكاتالیزور پنتااكسید وانادیوم ونیز تصفیه نهایی گاز كك می باشد . گاز کک تصفیه شده در باتری های کک سازی، نیروگاه کارخانه، کوره های نورد، تولیدات نسوز و بخش آگلومراسیون مصرف می گردد.
كارگاه انرژی و بیوشیمی
وظیفه این كارگاه تامین بخار و آب مصرفی کارگاه های مختلف و تصفیه پس آب های صنعتی از فنل به روش بیوشیمیایی می باشد.
بخش کوره بلند
هدف اصلی بخش كوره بلند تولید چدن مذاب جهت استفـاده در بخش فـولاد سـازی است . این بخش شامل :
-كارگاه اصلی كوره بلند
– كارگاه چدن ريزی
– كارگاه دانه بندی سرباره
– كـارگـاه تعمیر پاتیل و تاسیسات بونكرها می باشد .
كارگاه اصلی کوره بلند
تولید چدن در کارخانه توسط کوره بلندهای شماره 1 و 2 صورت می پذیرد . كوره بلند شماره 1 دارای حجم 1033 متر مكعب با ظرفیت سالیانه 760 هزار تن می باشد. كـوره بلنـد شمـاره 2 دارای حجـم 2000 مـتر مكـعـب با ظرفیت سالیانه 4/1 میلیون تن می باشد . در فـرآیند تولید چـدن در كـوره بلنـد مواد اولیه ( سنگ آهن، آگلومره، پلت، كـك وكـمك ذ وب ها ) از دهانه كوره شـارژ و هـوای غنـی شده با اكسـیژن به همراه د یگركمك سوختها ( گازطبـیعی و مازوت ) از بالای بوته به كـوره دمیده می شود .
هـوای د میـده شـده منجـر بـه سـوختن كـك و ایجاد حرارت كافی و گاز احیایی جهت احیاء ذوب سنگ آهن و آگلومره می شود. مواد مذاب د ر بوته كوره جمع و به تناوب تخلیه می گردد. مذاب تخلیه شده پس از جدا سازی چد ن و سر با ره ، توسط جوی مخصوصی كه با نسوز منا سب آماده شده است به طور جدا گانه د ر پاتیلهای حمل چد ن وسر باره تخلیه می شود سپس پاتیلهای سر باره توسط لوكوموتیو به كارگاه دانه بندی سر باره ارسال و پا تیلهای چد ن به فولاد سازی حمل می شود .
كارگاه چد ن ريزی
وظیفه این كارگاه تولید شمش چد ن است. این كارگاه دا رای د و د ستـگاه ما شین چد ن ریزی هر كدام به ظرفیت 162تن درساعت می باشد .چد ن تولید شـده در این كـارگـاه قابل فروش به صنایع مختلف بوده و د رصـورت نياز از آن بـه عنوان شارژ سرد در كنورتور ها استفاده می گردد.
كارگاه سرباره
سرباره مذاب ارسالی به این كارگاه پس از عملیات خنک شدن، دانه بندی شده و به عنوان ماده اولیه در کارخانجات سیمان مورد استفاده قرار می گیرد.
كارگاه آماده سازی پاتیل
وظیفه این كارگاه نسوز چینی وآماده ساختن پاتیلهای حمل چد ن می باشد.
تاسیسات بونكرها وذخیره سازی مواد
تهیه وذخیره سـازی مـواد اولیه مورد نیاز كوره بلند وظیفه این كارگاه است . ظرفیت بونكرهای كوره بلند شماره 1و2 به ترتیب 2150 و 6194 مترمکعب می باشد.
بخش فولادسازی
این بخش شامل کارگاههای میکسر، کنورتور،(L.F ) ریخته گری، آماده سازی و تعمیر پاتیل، آهن قراضه، سرباره و کارگاه آماده سازی و ارسال شمش می باشد.
كارگاه میكسر
وظیفه اصلی میكسر ذ خیره وتامین چد ن مذاب با دما و تركیب شیمیایی یكنواخت برای كارگاه كنورتور می باشد . این كارگاه دارای دو دستگاه میكسر با ظرفیت اسمی 1300 تن است . جلوگیری از افت درجه حرارت مذاب و هماهنگ نمود ن روند كار كوره بلند و كنورتور و جلـوگیری از توقف پاتیلهای حـامـل چد ن از دیگر مزایای وجود میکسر می باشد.
كارگاه كنورتور
هدف كارگاه كنورتور تبد یل چد ن مذاب به فولاد با ماركهای مشخص می باشد . این كارگاه دارای سه كنورتور از نوع LD با ظرفیت تولید در هر ذوب 130 تن فولاد مذاب می باشد. در ایـن كارگاه انواع فولادهای ساختمانی وصنعتی تولید می گردد. روند كار این كارگاه به این نحو است كه پس از شارژ آهن قراضه همراه با آهن اسفنجی و چـد ن مذاب تخـلیه شده از میكسر و د یگركمك ذ وبها دركنورتور با دمش اكسیژن خالص به مد ت معینی در داخل مذاب ، ناخالصیها وكربن اضافی موجود حذ ف و چد ن به فولاد خام تبد یل می گردد
به منظورایجاد خـواص مشخصی در تـولیـد فـولاد بـا مارك مورد نظر درموقع تخلیه فولاد از كنورتور مقداری مواد نظیر فرومنگنز ، فروسیلسیم و كـك ریـزه در پاتیل فــولاد افــزوده مـی شود ، پس از اندازه گیری درجه حرارت وتعیین كربـن موجود در مـذاب اقـدام به تخلیه ذ وب می گردد.
كارگاه L.F ( عملیات پاتیلی )
فولاد مذاب تولیدی كه نیاز به یکنواختی و گرم كردن یا اصلاح ترکیب شیمیایی داشته باشد ، به این كارگاه ارسال می شود. دراین كارگاه گازهای بی اثر مانند ازت و یا آرگون به مد ت مورد نیاز به درون مذاب د میده می شود تا این كه فولاد مذاب ازنظردرجه حرارت وتركیب شیمیایی كاملا همگن شده ونیز ازناخالصیهای غیرفلزی تصفیه گردد .
همچنین باایجاد قوس الكتریكی اقدام به گرم نمودن فولاد می شود. و با استفاده از كوانتومتر موجود در كارگاه ، در مواقع افزودن مواد آلیاژ كننده به فولاد ، تركیب شیمیایی نمونه برداشته شده از پاتیل در زمان بسیاركوتاهی تعیین می گردد.
كارگاه تعمیر پاتیل
این كارگاه به منظور آماده سازی پاتیلهای فولاد و میانی ریخته گری وهمچنین نسوز كاری میكسرها ،كنورتورها و پاتیلهای مورد نیاز بخش فولاد سازی در نظر گرفته شده است.
كارگاه ریخته گری مداوم
هدف كارگاه ریخته گری تولید شمش درابعاد مورد درخواست نورد می باشد.این كارگاه شامل 16 ایستگاه ریخته گری می باشد. روند کار كـارگـاه ریخته گری به این نحو است كه پاتیل فولاد مذاب با درجه حرارت و تركیب شیمیایی معین مطابق با استانداردهای مورد نظر روی ماشین ریخته گری مستقر می گردد. به منظور تثبیت سرعت ریخته گری وجدا كردن ناخالصی های غیر فلزی فولاد ابتدا در پاتیلهای میانی و سپس به درون قالبهای مس درباز(كریستالیزاتور) ریخته می شود.در اثر خنك نمودن د یواره های قالب توسط آب ، مذاب داخل قالب , حرارت خود را از دست داده و فرآیند انجماد صورت می گیرد.
بـه این تـرتـیب یك پوسته جامد متناسب با شكل قالب دور تا دور مذاب را می گیرد . پوسته جامد به همراه مذاب پس از خارج شدن از كریستالیزاتور در منطقه خنك كننده ثانویه با پاشش مستقیم آب خنك می شود و فاز مذاب درون آن كاملا به جامد تبد یل می گردد .در پایان شمشهای تولیدی به طولهای مناسب بریده و در اختیار كارگاه شمش قرار می گیرد .
كارگاه آماده سازی و ارسال شمش
هدف كارگاه شناسایی عیوب شمشها و آماده سازی شمشهای ریخته گری شده با كیفیت مطلوب در اندازه های مورد درخواست مهندسی نورد می باشد .
مهندسی نورد
هدف مهندسی نورد عبارت است از تغییر فرم شمش به مقاطع مورد نظر، این مهند سی شامل كارگاهای نورد 300 ، نورد 350 ، نورد 500 ، نــورد 650 و كارگاههـای سرویس دهنده می باشد. به طور كلی نورد به دو صورت گرم و سرد وجود دارد. كارگاههای نورد كارخانه ذوب آهن همگی از نوع نورد گرم می باشند . در نــــورد گـرم شمـش پـس از رسیدن به درجه حـرارت مورد نظر در كوره های نورد از بین چند مجموعه غلتك در حال چرخش عبور نموده و با كاهش متوالی مقطع نهایتا به فرم مورد نظر تبد یل می شود .
پس از اتمام تغییر فرم، محصول نهایی توسط د ستگاههای برشی خط مانند قیچی واره به طول مورد نظر برش داده شده و پس عملیات تكمیلی و كنترل ، بسته بندی گرد یده و به انبار محصول حمل می شود.
کارگاه نورد 300
این كارگاه ازنوع نورد سبك ومداوم است. ظرفیت اسمی تولیداین کارگاه 700 هزارتن در سال بوده و تولیدات کارگاه شامل انواع میلگردهای ساختمانی اعم از ساده و آجدار از نمره 10 تا 32 میلیمتر و نبشی های بال مساوی نمره 4، 5 و 6 می باشد .
كارگاه نورد 350
این كارگاه ازنوع نورد سبك ومداوم بوده و ظرفیت تولید آن 330 هزار تن در سال می باشد. همچنین کارگاه شامل یک خط مستقیم برای تولید میلگرد و آرماتور و یک خط سیم می باشد. تولیدات این کارگاه در خط مستقیم شامل میلگرد و آرماتور از نمره 16 تا 28 میلیمتر و نیز در خط سیم مفتول های کلاف از قطر 5/5 تا 16 میلیمتر و آرماتورهای 8 و 10 میلیمتر می باشد.
كارگاه نورد500
كارگاه نورد 500 از نوع نورد متوسط ومداوم با ظرفیت تولید 700 هزار تن در سال بوده وعمده ترین محصولات آن تیرآهن از نمره 12تا 18 ، نبشی های بال مساوی 8 تا 10 ، ناودانی 14 تا 16 بال موازی و شیب دار و میلگردهای 45، 50 و 56 میلیمتر می باشد .
كارگاه نورد 650
این كارگاه از نوع نورد سنگین و غیر مداوم بوده و دارای دو خط نورد تیرآهن وچهارگوش با ظرفیت تولید 750 هزار تن در سال می باشد. تولیدات كارگاه شامل تیرآهن از نمره 16 تا30 و چهارگوش های 100* 100 و 125 * 125 میلیمتر است.
تولیدات
محصولات ساختمانی (تیرآهن ، میلگرد ، مفتول ، نبشی ، ناودانی )
محصولات صنعتی
محصولات فرعی
طرحهای توسعه ای شرکت ملی فولاد ایران
صنعت فولاد بعنوان صنعتي مادر نقش اساسي در اقتصاد ملي و رفاه جامعه دارد. بنابراين توسعه اين صنعت عاملي اثربخش بر توسعه ساير بخشهاي اقتصادي، صنعتي، علمي واجتماعي كشور مي باشد. در جهت اين ديدگاه و با توجه به رسالتي كه طبق برنامه سوم توسعه اقتصادي، اجتماعي و فرهنگي به شركت ملي فولاد ايران واگذار گرديده بود و متعاقب تغييرات ساختار بعمل آمده، اين شركت متولي بخش از طرحهاي توسعه صنعت فولاد كشور گرديد.
با پايان يافتن برنامه سوم توسعه و شروع برنامه چهارم و با توجه به مطالعات انجام شده توسط شركت ملي فولاد ايران پيشنهاد ايجاد افزايش ظرفيت توليد فولاد خام تا سقف 3/29 ميليون تن تا پايان برنامه چهارم به سازمان توسعه و نوسازي معادن و صنايع معدني ايران ارسال گرديد و پيرو مصوبه مورخ 10/8/1384 شوراي محترم اقتصاد با اين افزايش ظرفيت با هدف توسعه غيرمتمركز توليد فولاد موافقت گرديد. در اين چهارچوب طرحهاي توسعه فولاد با محوريت طرحهاي استاني با هدف توليد 4/6 ميليون تن فولاد خام به شركت ملي فولاد ايران واگذار گرديد.
● طرح احداث مدول اول آهن اسفنجي در شركت فولاد خراسان
به منظور جبران كمبود قراضه مصرفي و افزايش توليد در شركت فولاد خراسان و نيز ضرورت تامين مواد اوليه اصلي كارخانجات فولادسازي، طرح احداث مدول آهن اسفنجي فولاد خراسان با هدف توليد ساليانه 800 هزار تن آهن اسفنجي به روش احياي مستقيم (ميدركس) وارد فاز اجرايي گرديد. مزيتهاي نسبي اين منطقه نيز مانند وجود معادن غني سنگ آهن سنگان و همچنين استفاده از گاز طبيعي پالايشگاه شهيد هاشمي نژاد سرخس و … سبب اين تفكر بوده است.
اين طرح كه با دريافت وام از حساب ذخيره ارزي و سرمايه گذاري بخش خصوصي درحال انجام است در استان خراسان رضوي، 17 كيلومتري شمال غربي شهرستان نيشابور واقع مي باشد.
● طرح احداث مدول دوم آهن اسفنجي در شركت فولاد خراسان
با توجه به مطالعات امكان سنجي اوليه براي توليد فولاد به ميزان حدود 2 ميليون تن و انجام طراحي هاي اوليه و پيش بيني هاي لازم برمبناي اين ظرفيت، احداث دو واحد احياء مستقيم مد نظر قرار گرفت كه متعاقب شروع عمليات اجرايي فاز اول احيا و با توجه به مشابه بودن با واحد دوم احيا و بهينه كردن طراحي ها در زمينه واحدهاي حمل مواد و ساير واحدهاي جانبي كه بعضا در هردو واحد مشترك هستند و جهت پرهيز از هرگونه دوباره كاري عمليات طراحي مدول دوم احيا بموازات واحد اول و در همان محل از فروردين ماه سال 1385 آغاز گرديد.
● طرح بازسازي و نوسازي واحد ذوب گروه ملي
به منظور تامين مواد اوليه اصلي كارخانجات نورد مقاطع گروه ملي صنعتي فولاد ايران و افزايش ظرفيت توليد كارخانه ذوب و ريخته گري اين كارخانه و همچنين توليد فولاد هاي كيفي با راندمان بالا و كنترل آلودگي محيط زيست در حد استاندارد، طرح بازسازي و نوسازي واحد ذوب گروه ملي جهت افزايش ظرفيت توليد فولاد خام از 120 هزار تن به 400 هزار تن در دستور كار قرار گرفت.
محل اجراي اين طرح در كارخانه گروه ملي صنعتي فولاد ايران واقع در شهرستان اهواز، كيلومتر 9 جاده اهواز- خرمشهر مي باشد.
● طرح فولاد هرمزگان
بررسي احداث يك كارخانه فولاد سازي در منطقه هرمزگان سابقه اي طولاني دارد و به سال 1353 باز مي گردد كه با توافق نامه امضا شده بين ايران و ايتاليا مقرر گرديد يك واحد فولاد سازي به ظرفيت ساليانه 2 تا 3 ميليون تن احداث گردد كه بخشي از خدمات مهندسي و ساخت تجهيزات نيز به اجرا درآمد.
پس از انقلاب اسلامي با مصوبه شوراي محترم انقلاب، طرح احداث كارخانه فولاد سازي بندرعباس به مباركه اصفهان منتقل گرديد كه بهره برداري از آن ادامه دارد.
قرارداد فولاد هرمزگان با هدف توليد 5/1 ميليون تن تختال در سال و با احداث يك واحد فولاد سازي به همراه كارگاههاي جنبي و دو مدول احيا مستقيم به روش ميدركس با ظرفيت هر كدام 825 هزارتن در سال در بهمن ماه 1381 منعقد گرديد. از جمله دلايل احداث اين مجتمع را ميتوان وجود مخازن عظيم گاز، دسترسي به آبهاي آزاد، امكانات حمل ونقل جاده اي، ريلي و دريايي، نزديكي به معادن، وجود اسكله اختصاصي و تجهيزات تخليه و بارگيري كشتي هاي 150 هزارتني و ساير مزيتهاي منطقه را نام برد و به اين جهت بود كه پس از انقلاب اسلامي و انتقال اين واحد فولاد سازي به مباركه اصفهان پيشنهاد احداث يك مجتمع فولاد سازي در منطقه بندرعباس در دستور كار قرار گرفت.
● طرح ايجاد كارخانه الكتروگرافيتي
الكتروگرافيتي يكي از اقلام اساسي و مهم وارداتي جهت توليد فولاد مي باشد كه با توجه به مقدار مصرف آن در هر تن فولاد بيشترين ارزبري واحدهاي فولاد سازي به روش ذوب الكتريكي را به خود اختصاص داده است. با توجه به اين موضوع و همچنين دستيابي به خودكفايي كامل در توليد فولاد و ايجاد اشتغال و ارزش افزوده محصول در داخل كشور، اين طرح با هدف توليد 30 هزار تن الكترودگرافيتي از نوع UHP به قطر 600-500 ميليمتر از سال 1381 به عنوان طرح عمراني شناخته گرديد.
محل اجراي اين طرح كيلومتر 15 جاده اردكان به نائين در استان يزد مي باشد.
● طرح توسعه چغارت:
برنامه توسعه صنعت فولاد كشور با احداث صنايع جديد فولاد سازي وسرمايه گذاري در اين بخش، ضرورت تامين مواد اوليه بعنوان بخش اصلي زنجيره صنعت را بيش از ساير بخشها با اهميت تر مي كند. وجود منابع غني آهن در منطقه آهندار بافق، معدن چغارت را در بدو شروع صنعت در كشور از 30 سال پيش متمايز كرده بود و همگام با توسعه صنعت در بخش صنعتي، در بخش معدن نيز نياز به توسعه مي باشد.
طرح توسعه چغارت از جمله طرحهاي مهم ملي مي باشد كه با اهداف ذيل آغاز به كار كرد:
– توليد 2/3 ميليون تن كنسانتره سنگ آهن به منظور توليد گندله جهت تامين مواد اوليه مورد نياز طرحهاي توسعه كوره بلند كارخانه ذوب آهن اصفهان و صنايع فولاد كشور.
– استمرار توليد ساليانه 3 ميليون تن سنگ آهن دانه بندي شده مناسب جهت مصرف ذوب آهن اصفهان.
– ضرورت تامين مواد اوليه اصلي زنجيره صنعت فولاد كشور با توجه به برنامه هاي توسعه.
اين طرح در استان يزد شهرستان بافق و در فاصله 10 كيلومتري اين شهرستان در مجاورت معدن سنگ آهن بافق واقع شده است.
● طرح اكتشاف و تجهيز معادن سنگ آهن سنگان
هدف از اجراي اين طرح كه توليد 3/1 ميليون تن گندله در سال بود بنابه پاره اي مسائل و در شروع كار به 6/2 ميليون تن گندله در سال تغيير يافت تا كنسانتره و گندله سنگ آهن مورد نياز واحدهاي فولاد سازي كشور بخصوص مجتمع فولاد خراسان و ساير طرحهاي توسعه فولاد سازي استانهاي خراسان را در راستاي برنامه چهارم تامين نمايد و ضمن ايجاد اشتغال مولد از ايجاد شغلهاي كاذب در منطقه جلوگيري نمايد.
اين طرح در جوار معدن عظيم سنگ آهن سنگان با ذخيره زمين شناسي 2/1 ميليارد تن در استان خراسان رضوي ، در 300 كيلومتري جنوب شرقي مشهد و در فاصله 16 كيلومتري شمال شهر سنگان از توابع شهرستان خواف واقع مي باشد.
منابع :
http://geoaria.blogfa.com/post-126.aspx
http://www.esfahansteel.com/info.php?id=12