تاريخچه و روند رشد تكامل شركت هپكو

شركت هپكو در سال 1354 شمسي باهدف توليد ماشين آلات راهسازي با سرمايه بخش خصوصي وسازمان گسترش ونوسازي صنايع وبا همكاري شركت هاي اينترنشنال، پوكلين، ساكايي، دايناپاك ولوكومو در زمينه مونتاژ محصولات در زميني به مساحت 90 هكتار در شهر صنعتي اراك، شروع به فعاليت نمود. پس از پيروزي انقلاب اسلامي وبا توجه به سياستهاي دولت جمهوري اسلامي ايران در زمينه خودكفايي، نيار به توسعه وتعميق فعاليتها در جهت ساخت وتوليد ، اين شركت توانست در زمينه هاي فضاي توليدي ماشين ابزار وتعميق وتوسعه ساخت به پيشرفتهاي چشمگيري نائل گردد. اين فهاليتها ابتدا با كپي كاري غلطكها آغاز شد ودر سال 1363 طي يك مناقصه بين المللي قرارداد انتقال تكنولوژي با شركت ليبهر آلمان براي توليد دونوع بلدوزر، دونوع بيل مكانيكي {هيدروليكي}، يك نوع گريدر وبا شركت ولووسوئد براي توليد دونوع لودر منعقد گرديد، همچنين به منظور عملي نمودن پروژه طرح توسعه اين كارخانه در راستاي افزايش ظرفيت توليد در سال 1364 با نظارت سازمان گسترش ونوسازي صنايع قرارداد ديگري با شركت ليبهر آلمان منعقد گرديد وبا همكاري هاي فني واقتصادي دوطرف سرانجام پروژه طرح توسعه اين كارخانه در سال 1370 به اتمام رسيد ومورد بهره برداري قرار گرفت. شركت هپكو با تخصيص هزينه ارزي معادل 48ميليون دلار وهزينه ريالي معادل 15ميليارد ريال جهت افزايش توانايي ها وظرفيت توليد به عنوان يكي از صنايع استراتژيك ملي محسوب مي گردد. اين طرح در دوفاز به اجرا در آمده است كه فاز اول آن با توان توليد سالانه 2100 دستگاه هم اكنون مورد بهره برداري قرار گرفته وامكان بهره برداري از فاز دوم آن با توان توليد 3400 دستگاه وجود دارد. اين كارخانه مجهز به بخش هاي عمليات اوليه مشتمل بربرشكاري و فرمكاري، جوشكاري مشتمل برجوشكاري سبك وسنگين، ماشين كاري اعم از ماشين كاري سبك وسنگين ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها وخطوط مونتاژ ماشين الات مي باشد. به دليل استفاده از ماشين هاي ابزار پيشرفته كامپيوتري واستفاده از آخرين تكنولوژي هاي شناخته شده جهاني دراين شركت، اين كارخانه قادر است علاوه برطراحي استراكچر {شناخته شده جهاني دراين شركت، اين كارخانه قادر است علاوه برطراحي استراكچرB. O. M ومدل سازي ماشين آلات راه سازي انواع شاسي ها  و اطاقها وتانكها، فيكسچرها وقطعات سنعتي با استفاده از سيستم هاي اطلاعاتي مركز كامپيوتر شركت از مرحله ساخت تا مونتاژ ، توليد نمايد. اين كارخانه درحال حاضر با عنوان شركت ساخت ماشين آلات راهسازي ايران در شهر اراك كيلومتر 5جاده تهران مشغول فعاليت مي باشد.

    امكانات، تجهزيات وتاسيسات موجود در هپكو

• سالن هاي مونتاژ ماشين آلات با مساحت 40000 متر مربع مشتمل برخطوط مونتاژ بلدوزر، بيل مكانيكي «هيدروليكي»، گريدر، لودر ، غلطك وانبارهاي توليدي.
• سالن هاي ساخت به مساحت 60000 متر مربع مشتمل بربخش هاي عمليات اوليه، جوشكاري، ماشين كاري ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها و ساير بخش هاي كمكي توليد.
• سالن رنگ نمايي محصول.
• كارگاه توليد اكسيژن با ظرفيت 165 متر مكعب در ساعت به منظور تامين اكسيژن مورد نياز ماشين هاي برش شعله.
• كارگاه توليد گازكربنيك با ظرفيت 150 كيلوگرم در ساعت به منظور تامين گاز مورد نياز ايستگاههاي جوشكاري.
• انبارهاي روباز به منظور نگهداري مواد خام در پريودهاي 6ماهه و15روزه به مساحت 198000 متر مربع.
• تجهيزات موتورخانه مركزي وتاسيسات كه مجهز به 4دستگاه ديگ بخار با ظرفيت كلي 64000 پوند. هركدام 16000 پوند.
• بخشهاي آزمايشگاه كنترل كيفيت، آزمايشگاه برق والكترونيك، انبارهاي قطعات ، ابزار، جيك وفيكسچر وستادهاي مهندسي، برنامه ريزي، كنترل كيفيت، خدمات  فني، مركز كامپيوتر، مركز آموزش، امور مالي وامور اداري.
• انواع ماشين هاي ابزار پيشرفته برش، پرس ، فرزوبورينگ.« تعداد ماشين ابزارهاي نصب شده جمعا 403 دستگاه ماشين سبك وسنگين مي باشد».
• تاسيسات تامين انرژي برق مورد نياز كارخانه شامل چهار پست ترانسفور ماتور فشارقوي كه برق مورد نياز رااز پست خط هوايي بيست كيلوولت شبكه به كارخانه منتقل وبه وسيله كابل هاي زميني توزيع مي كند.
• توانايي انجام عمليات برشكاري، جوشكاري، ماشين كاري ورنگ قطعات ومجموعه هاي سبك وسنگين بامواد خام تا ضخامت 180 ميليمتر.
• مجهز بودن كليه ايستگاههاي كاري بخشهاي مختلف توليد به كرنهاي شعاعي 1تن، 2تن و 5تن كرنهاي دروازه اي سرتاسري تا ظرفيت 15 تن، سيستم حفاظت ايمني اطفاي حريق، اگزوزفنهاي موضعي بخش جوشكاري جهت تهويه هواي سالنها وسيستم سرمايش وگرمايش.
• بخش CNC مشتمل بركادر برنامه نويسي وكادر آموزشي كه تحت پوشش واحد مهندسي كارخانه مي باشد قادر است كه علاوه برانجام عمليات نقشه كشي وطراحي CAD، برنامه نويسي ماشين هاي ابزار، شبيه سازي وآموزش پرسنل درگير شركت، در زمينه هاي آموزش پرسنل، برنامه نويسي وساير مسائل مرتبط با سيستم هاي كامپيوتري ماشين هاي كامپيوتري ماشين هاي ابزار ساير واحدهاي صنعتي به نحو بهينه ا ي ارائه خدمات بنمايد.
• آزمايشگاه كنترل كيفيت به جهت داشتن تجهيزات ويژه آزمايشگاهي ، توانايي انجام انواع تستهاي مخرب وغير مخرب از قبيل تستهاي ضربه، كشش، سختي سنجي، آلتراسونيك، مغناطيس ، مايعات  نافذ رابا دقت بالا دارا مي باشد. همچنين آزمايشگاه كنترل كيفيت اين شركت توانايي تشخيص ساختار كريستالي مواد وقطعات به همراه عكسبرداري ازاين ساختار وانحام عمليات حرارتي برحسب آلياژهاي متفاوت با كيفيت بالا را دارا مي باشد.
• اطاق اندازه گيري كنترل كيفيت به جهت داشتن ميز اندازه گيري سه بعدي، توانايي انجام تست ابعادي قطعات ومجموعه ها در سه محور با ابعاد 70/2 * 4*8 متر وحداكثر وزن 2500 كيلوگرم را دارا مي باشد.
• دواير خدمات بعداز فروش وادارات سرويس در شهرهاي كرج، اراك، اهواز، مشهد ، كرمان، رشت، ودر كشور پاكستان- بندر كراچي.
• دفتر مركزي وادارات فروش وبازرگاني واقع در تهران- خيابان سميه.

توان عمليات جوشكاري در كارخانه هپكو

ناحيه جوشكاري اين كارخانه مشتمل بر360 ايستگاه به جهت داشتن تجهيزات خاص جوشكاري اعم از ماشين الات جوش الكترود و CO2 با حداكثر شدت جريان 500 آمپر، ماشين جوش زير پودر جهت قطعاتي كه مي بايست داراي استحكام ويژه اي با حداكثر شدت جريان 1000 آمپر، ماشين آلات جوش طولي اتوماتيك NC وساير ماشين آلات جوشكاري ويژه قطعاتي كه نوعا داراي مقطع دايره مي باشند قابليت اجراي پروژه هاي جوشكاري مربوط به صنايع سازي وساير سازه هاي فلزي رابا كيفيت ودقت لازم دارا مي باشد.

توان عمليات رنگ آميزي قطعات ومحصولات در كارخانه هپكو

سالن رنگ اين كارخانه با ظرفيت رنگ آميزي 4000 قطعه «سبك ، نيمه سنگين، سنگين» در روز وبا به كارگيري روش هاي نوين در زمينه رنگ آميزي قطعات صنعتي ، توانايي ارائه خدمت در زمينه هاي مرتبط با رنگ آميزي را همراه با كيفيتي مناسب دارا مي باشد. قطعاتي كه داراي پروسه رنگ مي باشند پس از زنگ زدايي، توسط محلولهاي اسيد سولفوريك ، اسيد نيتريك و اسيد كلريدريك وارد مرحله شستشو شده وپس از انجام عمليات چربي زدايي توسط مواد قليايي وعمليات فسفاته توسط مواد فسفات آهن ويا روي به جهت افزايش قابلييت چسبندگي رنگ به سطح قطعه كار، با آب خالص تحت فشار 150 bar ودرجه 90-70 درجه سانتي گراد به طور كامل شسته مي گردند. سپس قطعات سبك شسته شده توسط كانالهاي هواساز وقطعات سنگين شسته شده توسط فشار هوا خشك گرديده ووارد مرحله رنگ آستري گرديده «نوع رنگ آستري آكليد وهوا خشك» مي باشد وپس از اين مرحله آن دسته از مجموعه ها وقطعاتي كه كه نياز به رنگ  E POXY  رنگ آميزي داخل تانكهاي سوخت وهيدروليك دارند به كابين   EPOXY هدايت مي شوند وسپس بنا به نوع قطعه وارد كابين هاي رنگ سبك وسنگين مي شوند ورنگ رويه نوع رنگ رويه آكليد وهوا خشك مي باشد وپس از اجراي مرحله رنگ رويه جهت خشك شدن، قطعات سبك به كوره حرارتي با حرارت 350-0 درجه سانتي گراد وقطعات سنگين به زير كانالهاي هوا ساز هدايت مي شوند. ضمنا پريود عملكرد كوره توسز سوئيچ سنسورهايي كه بدين منظور تعبيه شده اند بنا به نياز قابل تنظيم مي باشد. در اين سالن 4كابين رنگ جهت قطعات سبك و2كابين رنگ جهت قطعات سنگين وجود دارد كه هريك از كابين هاي رنگ قطعات سبك داراي 1 حوضچه وهريك از كابين هاي رنگ قطعات سنگين داراي 2 حوضچه كه هر يك ازاين حوضچه ها محتوي 25000 ليتر آب محلول به ماده  WATER  WASH جهت جذب ذرات معلق رنگ مي باشند، همچنين هريك از كابين هاي رنگ مجهز به آبشارهاي مصنوعي است كه عمل جذب، ذرات رنگ معلق موجود در هوا كمك مي نمايد. ضمنا فرآيند رنگ آميزي دراين سالن به صورت پاششي است وتغذيه رنگ در كانالهاي هريك از كابين ها به صورت مركزي انجام مي گردد وشدت جريان هريك ار پمپ هاي پاشش رنگ كه از نوع پيستوني هستند مقدار 220 ليتر رنگ در مدت 4ساعت مي باشد. ظرفيت رنگ آميزي قطعات به لحاظ تناژي حداكثر تا 5000 كيلوگرم و همچنين ظرفيت رنگ آميزي قطعات به لحاظ ابعادي 3*2*6 متر مي باشد. پس از مونتاژ محصول ساخته شده به سالن رنگ محصول ارسال وپس از انجام عمليات ششتشو، يتونه، سمباده، كاغذ گيري « كاور نمودن نفاطي كه نبايد رنگ شوند» ورفع اشكالات ظاهري رنگ رويه به طريق مجاري رنگ تعبيه شده كه به صورت مركزي كنترل مي گردد در دوكابين رنگ با دهانه هايي به ابعاد 8*10 پاشيده مي شود.

طراحي، ساخت ، نصب وراه اندازي سيستم اتوماتيك بازيافت مواد شستشو سالن رنگ

اين طرح شامل اجراي سيستم شستشوي اتوماتيك وبازيافت مواد شستشو سالن رنگ قطعات وخطوط سبك وسنگين و مجتمع توليدي ساخت ماشين آلات راهسازي ايران « هپكو» مي باشد. طرح براي خط سبك دوخط مجاور كه به ترتيب شامل عمليات چربيگيري قليايي، آبكشي، فسفاتاسيون وآبكشي نهايي است. براي خط سنگين عمليات شامل چربيگيري قليايي وآبكشي نهايي است. كل طرح شامل طراحي ، تهيه وتدارك مواد وقطعات وتجهيزات مورد نياز ونصب وراه اندازي وتحويل سيستم و آموزش پرسنل است .

مقدمه: عمليات آماده سازي قطعات قبل از رنگ فرآيندي است كه به روشهاي مختلف قابل انجام است. اصولا اين عمليات به دو منظور انجام مي شود. هدف اول از انجام اين كار، چربيگيري وتميز نمودن سطح است. همانگونه كه در ادامه مشاهده مي شود براي هردوخط سبك وسنگين عمليات چربيگيري پيشنهاد شده است. اين عمل سبب مي شود كه سطح فلز از هر گونه مواد اسيدي وچربي ها پاك شود. هدف دوم ازانجام اين عمليات ايجاد زبري مناسب براي جذب رنگ وحفاظت در برابر خوردگي است. دراين طرح براي خط سبك عمليات فسفاتاسيون ديده شده است. براي خط سنگين به دليل اين كه قطعات قبل از عمليات شات بلاست مي شوند ظاهرا نيازي به عمليات فسفاتاسيون ديده نشده است. البته اين طرح به گونه اي تنظيم شده است كه در صورت تمايل شركت محترم هپكو، مي توان در خط سنگين از مواد چربي گير- فسفاته به طور همزمان استفاده نمود. طرح اخير در سه يخش مستقل تهيه گرديده است. بخش اول شامل بحث شيميايي وارائه پيشنهاديه براي انجام كاراست. دراين قسمت ضمن معرفي نحوه انجام كار، پروسه ها تعريف مي شوند. بخش دوم شامل قسمت برق وكنترل است. دراين قسمت نحوه انجام پيشنهاديه بيان شده است . معرفي كارتهاي مختلف مورد استفاده نحوه مانيتورينگ وارتباط قسمتهاي مختلف دراين قسمت بيان شده است. بخش سوم مكانيك است كه  LAYOUT انجام كار، معرفي پمپ ها و شيرآلات ، تعداد نازلهاي مورد نياز واموري ازاين دست دراين بخش معرفي مي شوند.

قسمت شيميايي: شرايط مواد شيميايي درگير در سيستم چربي گيري وفسفاته سالن رنگ قطعات شركت هپكو در دوخط سبك وسنگين.

الف- خط سبك: به جهت اين كه قطعات شارژ شده دراين خط از ابعاد كوچكتري تشكيل شده اند وضخامت ورقهاي قطعات ساختي پايين مي باشند وهيچگونه عمليات   Blasting روي آنها انجام نشده است آماده سازي قطعات بايد با دقت زيادي انجام گيرد. عموما سطح ورقها با روغني طي فرايندي گرم پوشش داده شده است ودر نتيجه بايد از چربي گيري استفاده نمود كه براين پوشش فائق آيد. از طرفي در نواحي جوشكاري روغن هاي موجود در اسپري هاي آنتي اسپات كه بايد در مواد چربيگير مورد استفاده لحاظ شده باشد.

مشخصات فني چربيگير پودري قليايي وعمليات چربيگيري

– پودري سفيد از تركيبات قليايي كه به نسبت 5/1-1 درصد در آب با سختي   ppm 200-100 ساخته مي شود.

– دماي محلول داخل مخزن 80 درجه سانتي گراد بايد برسد كه پس از پمپاژ به سرنازلها ونهايتا در بوخورد به سطح قطعه با 10 درجه افت، حدودا    70 C را تامين كند.

– فشار پاشش بايد   1.5 bar بوده واندازه حركت پاشش ذرات برروي قطعه را تامين كرده باشد. اگر برخورد مستقيم ندارد. باريزش مواد هدف، كه همانا چربيگيري است انجام گيرد.

• زمان: مدت زمان عمليات باتوجه به چربي قطعه وخواص مواد مصرفي 4تا5 دقيقه برواحد مي باشد.
• بازيافت: در هر دوره يك روزه كاري مواد جمع آوري شده در مخزن به دوروش آماده سازي مي گردد.
• به جهت اين كه روغن وجربي هاي آزاد شده در محلول سبك هستند برحسب شكل مخزن ارتفاع 10تا 15 سانتي متر ازروي سطح محلول را اشغال مي كند كه مي توان با سيستم سرريز اين مقدار چربي را جدا كرد. قبل از شروع پروسه .
• كاهش مقدار محلول ناشي از مورد اول وافتي كه محلول پيدا مي كند را به جهت غلظت مي توان به روش تيتراسيون تعيين نمود به اين صورت كه حجم خالي شده را مجددا توسط آب جبران نمود وسپس با برداشت محلول به اندازه 10 ميلي متر پس از اختلاط وعمل تيتراسيون با اسيد كلريدريك دسي نرمال به ازاي هردرجه كاهش تيتراسيون نسبت به نمونه اصلي با معرف متيل اورانژ به ميزان 100تا150 گرم از پودر چربيگير به مخزن اضافه مي كنيم.
• بايد توجه داشت كه پس از سپري شدن هر دوره سه ماهه كاري بايد محلي براي تخليه رسوبها ولجنهاي ناشي از فرآيند كاري در انتهاي مخزن قرار دارد.

آب كشي: دراين قسمت مي بايست قطعات را از كابين اول خارج نمود وتوسط آب تازه توسط يك دوش به طور اتوماتيك آبكشي كرد تا مواد قليايي كاملا ازروي قطعات زدوده شود. بايد توجه داشت كه قطعات امكان دارد فضاهايي داشته باشند كه در آنجا آب يا محلول چربيگير جمع مي شوند كه در اين قسمت بايد توسط دستگاههاي مكش يا فشار باد اين موضوع رابرطرف ساخت.

فسفاته: عمليات فسفاتاسيون دراين قسمت به جهت به وجود آوردن يك لايه ميكروكريستال خوردگي توسط فسفاته روي يا آهن مي تواند انجام گيرد. بايد متذكر شد كه اصولا در سيستم هاي پاششي كه مانند سيستم مورد بحث شكل قطعات متفاوت هستند وبرخورد مايع با قطعه به جهت يكنواخت بودن آرايش نازلها متغير است نتيجه مطلوبي به دست نمي آيد وپروسه رابه مخاطره مي اندازد. در نتيجه پيشنهاد مي گردد دراين مرحله از فسفاته آهن استفاده گردد. مع الوصف شرايط هردو محلول به قرار زير است:

فسفاته روي ميكروكريستال:  مواد درگير دراين پروسه بايد داراي افزودني تسريع كننده وضد حباب هيدروژن باشند. به اين صورت كه در حين عمليات حبابهايي تشكيل مي شوند كه عمليات را دچار اشكال مي كنند.

غلظت مواد: براي انجام اين عمليات از فسفاته روي به ميزان 10-8 درصد استفاده مي شود.

• دماي كاربردي در فرآيند بايد 70C  باشد كه دما را مي بايست در سه نازل تامين نمود. به دليل افت در مسير دماي مخازن بايد حدود  C 80 باشد.
• فشار عملياتي بايد  bar 5/1 باشد واين فشار بايد در سه نازل تامين گردد.
• زمان انجام فرآيند به ازاي هر واحد سطح بايد 12-10 دقيقه باشد.  كاهش غلظت مخزن فسفاته بايد توسط عمليات تيتراسيون درهر روز كاري قبل از شروع عمليات كنترل گردد. به اين ترتيب كه 10 ميلي متر از محلول فسفاته را برداشته واندازه 3تا5 قطره معرف فنل فتالئين به آن اضافه مي كنيم وتوسط سوددسي نرمال تيتر مي كنيم . افت درجه تيتراسيون نسبت به محلول اصلي را يادداشت كرده وبه ازاي هردرجه به ميزان 2تا 5/2 كيلوگرم فسفاته روي اضافه مي كنيم.
• قطعات خارج شده ازاين مرحله بايد پوششي خاكسترس روي آنها تشكيل شده باشد كه بايد آمورف بوده وبه صورت كريستالهاي ريز باشد. دراين مرحله قطعات پس از آب كشي مانند مرحله اول با هواي گرم خشك شده وآماده رنگ آميزي مي باشند.

فسفاته آهن:  غلظت- براي آماده سازي مخزن محلول فسفاته آهن مي بايست به ميزان 5-4 درصد فسفاته رابه مخزن اضافه نمود.

• دماي كاربردي در فرآيند 70تا65 درجه سانتي گراد مي باشد كه اين دما را بايد در سه نازلها تامين نمود.
• ف-شار عملياتي: دراين پروسه كافي است سطوح چربي گيري شده در معرض مايع فسفاته قرار گيرند تا عمليات انجام پذيرد.
• زمان انجام عمليات فسفاته به ازاي واحد سطح 3-2 دقيقه مي باشد.
• كاهش غلظت مخزن بايد در هر روز كاري قبل از شروع عمليات كنترل گردد. به اين ترتيب كه 10 ميليمتر محلول را توسط سوددسي نرمال ومعرف فنل فتالين تيتر مي كنيم وكاهش عدد تيتراسيون را نسبت به محلول اوليه به ازاي هر درجه 5/1-1 كيلوگرم مايع فسفاته آهن اضافه مي كنيم.
• قطعه خارج شده ازاين مرحله توسط آب تازه مانند مرحله اول شستشو داده سپس بافشار باد خشك مي كنيم، نتيجه عمل بايد به صورت رنگ بنفش يا طلايي برروي قطعه ظاهر شود.

ب- خط سنگين:  به جهت اين كه قطعات ساختي شارژ اين خط از ضخامت بالايي برخوردار هستند در ورقها مورد مصرف دراين خط قبلا پروسه شات بلاست را گذارنده اند. در نتيجه مي توان اززير سازي سطوح چشم پوشي كرده وعلاوه برآن سطح را در مقابل اكسيداسيون محافظت كند. براي اين مرحله مي توان از:

• چربيگيرـ فسفاته آهن دترجنتي توام
• پودر چربيگير قليايي همراه مواد ضد اكسيد كننده

استفاده نمود كه سيستم ساخت آنها وعمليات پاششي آنها براي مورد دوم شبيه مرحله اول چربيگيري خط سبك است.

در مرحله اول، مراحل به ترتيب زير مي باشد:

• غلظت : چربيگير- فسفاته توام را به نسبت 15% در مخزن آماده سازي مي كنيم.
• دما: دماي كاربردي اين محلول به ميزان 70-65 درجه سانتي گراد در سه نازل بايد تامين شود.
• فشار، فشار عملياتي بايد به ميزان  Bar 5/1 باشد كه از نيروي پاششي براي چربيگيري نيز كمك گرفته مي شود.
• زمان: مدت زمان عمليات براي چربيگيري وفسفاته 5-3 دقيقه به ازاي واحد سطح بوده كه اين زمان به نسبت ابعاد ومقدار چربي قابل تغيير است.
• تنظيم غلظت محلول توسط تيتراسيون جهت فسفاته به قرار شرح فسفاته آهن واضافه كردن ميزان 2% روز كاري مي باشد. بايد در نظر داشت كاهش حجم مخزن به جهت سرريز بايد در تامين مواد در نظر گرفته شود. قطعات خروجي ازاين مرحله بايد رنگ بنفش ويا طلايي فسفاته آهن در سطح آنها پديد آمده باشد وپس از عمليات آب كشي به قرار مشروح توسط فشار باد خنك شوند. بايد در نظر داشت كه براي هر مخزن بايد سيستم لجن زدايي وتخليه از كف مخزن قرار دارد. سختي گيري از آب ورساندن سختي به حدود    100-200  ppm براي شارژ ا.وليه كافي به نظر مي رسد.

PH عامل كنترلي در مواد جديد نمي باشد وتنها با غلظت كنترل ها صورت مي گيرد. فيلتراسيون لازم نيست. تنها اين عمل باسرريز تامين مي شود. تخليه لجن ورسوبها پس از هرسه ماه كاري لازم مي باشد.

قسمت برق وكنترل:  سيستم كنترل ومانيتور رينگ سالن رنگ شامل دوبخش سخت افزار مي باشد كه خود سخت افزار سيستم شامل دوبخش است: يكي سيستم مانيتورينگ وديگر شامل سنسورها وعمل كننده ها مي باشد. سيستم مانيتورينگ شامل كامپيوتر  LCD كارتهاي اينترفيس كارت تبادل داده كارت خروجي رله كارت ورودي ايزوله ديجيتال كارت آنالوگ به ديجيتال كارت ورودي ترمولوپل وغيره مي باشد. سنسورها شامل  PH كمتر سختي سنج سنسورهاي اندازه گيري دما  { RTD]  سطح سنج وچشم الكترونيكي وغيره مي باشد. عمل كننده ها نيز شامل شيرهاي برقي، الكتروموتور ، پمپها وغيره مي باشد.

 شرح سيستم كنترل: جهت قطعات سبك پس از شروع به كار نمودن دستگاه فرمان حكن كانواير توسط الكتروموتور از طريق كامپيوتر به كارت تبادل داده و    pc 1722 واز آنجا توسط كارت رله خروجي   [ pc  Id  78213] out put Relay  صادر مي شود وقطعه كار وارد اتاقك چربي گيري مي شود توسط يك چشم الكترونيكي ورود قطعه به داخل اتاقك چربي گيري احساس مي شود. باورود قطعه به داخل اتاقك چربي گيري از طريق برد تبادل داده   722  pcI خروجي رله  out put relay  فرمان به شير برقي جهت پاشش چربي گير به نازلها صادر مي گردد. پس از چند ثانيه تاخير پمپهاي سيركولاسيون چربي گير مواد چربي گير را سير كوله نموده وبه مخزن ذخيره چربي گير انتقال مي دهد. پس از گذشت مدت زمان مشخص كه توسط يك تايمر به كمك اپراتور مشخص مي گردد فرمان حركت موتور صادر مي گردد تا قطعه كار از اتاق چربي گير به اتاق شستشو انتقال يابد وقطعه دوم وارد اتاق چربي گير شده وعمليات چربي گيري برروي آن انجام گردد. فطعه اول وارد اتاق شستشو مي گردد. پس ازاين كه توسط چشم الكترونيكي وجود قطعه در اتاق شستشو مشخص گرديد فرمان شستشو از طريق كامپيوتر وبردهاي اينترفيس به شير برقي صادر مي گردد. پس از گذشت زمان مشخص مجددا فرمان حركت الكتروموتور از طريق كامپيوتر صادر مي گردد وقطعه سوم وارد اتاق چربي گيري قطعه دوم وارد اتاق شستشو وقطعه اول وارد اتاق فسفاته زدايي مي گردد ودر اتاقك فسفاته زدايي مي گردد ودر اتاقك فسفاته زدايي نيز پس از سنس قطعه كار توسط زدايي چشم الكترونيك نازلها به طور اتوماتيك عمل فسفاته زدايي را آغاز نموده وپس از اتمام زمان عمليات فرمان حركت به الكتروموتور داده شده تا قطعه كار جديد وارد سيستم گرديده وقطعه فسفاته زدايي شده به اتاق شستشو انتقال يابد وعمل شستشو برروي قطعه كار صورت پذيرد وپس از گذشت شستشو انتقال يابد وعمل شستشو برروي قطعه كار صورت پذيرد وپس از گذشت زمان لازم براي شستشو پايان عمليات برروي قطعه اعلام مي گردد. لازم به ذكر است كليه سنسورها مانند چشم الكترونيكي توسط يك كارت ورودي ديجيتال ايزوله   pc 885 به كارت تبادل داده   pcI  818 انتقال يافته وازاين كارت توسط كامپيوتر خوانده مي شود. همچنين سطح مخازن چربي گير، فسفاته زدا وآب شستشو دائما توسط سنسورهاي  مربوطه اندازه گيري وبه كمك كارت تبادل داده   AID به  سيگنال تبديل شده وتوسط كامپيوتر خوانده مي شود وبرروي صفحه مانيتور به نمايش در مي آيد ودر صورتي كه اين مقادير از حد مجاز بيشتر به نمايش گرديد به صورت آلارم وروي صفحه مانيتور به نمايش در مي ايد. همچنين فشار مواد توسط سنسور مربوطه خوانده وتوسط كارت   PCL  818  به ديجيتال تبديل مي گردد وبه كامپيوتر انتقال مي يابد وبرروي صفحه مانيتور به نمايش در مي آيد.دماي مواد دائما توسط كامپيوتر كنترل مي گردد و اينها ثابت نگه داشته مي شود اگر دما كمتر از مقدار مورد نظر گردد هيترهاي مخصوص گرم كردن مواد توسط كامپيوتر روشن مي شود. فشار سرنازلها نيز توسط يك فشار سنج اندازه گيري شده وبه توسط كارت تبادل داده PCL  818   به كامپيوتر منتقل مي گردد وپردازش لازم برروي آنها انجام شده وتسط يك پروپشنال ولو خروجي تنظيم مي گردد. تعداد نازلهاي مورد استفاده نيز مي توانند توسط اپراتور با توجه به شكل قطعه از طريق كامپيوتر انتخاب گردد. همزمان باكار هر نازل پمپ سيركولاسيون مربوط به همان منطقه روشن مي گردد. دياگرام ارتباط سخت افزار سيستم به كامپيوتر مطابق شكل 1 مي باشد. سيستم كنترل جهت قطعات سنگين نيز مشابه سيستم كنترل براي قطعات سبك مي باشد . بااين تفاوت كه در اين سيستم فقط چربي گيري وشستشو صورت مي گيردكليه كارتهاي به كار رفته از نوع  Advantech بوده وسنسورهاي به كار رفته نيز از نوع معتبر خارجي مي باشد.

قسمت مكانيك:

 باتوجه به ضخامت ارائه شده در بخش شيمي وبخش برق وكنترل،  ترتيب قرار گيري المانها صرف نظر از نوع ماده اي كه در آن مصرف مي شود به شرح ذيل است:

• سيال عامل { چربيگير يا فسفاتهج داخل مخزن به دماي مورد نظر مي رسد. سپس توسط پمپ واز طريق لوله ها عبور كرده وپس از گذشتن از شير برقي وارد نازل مي شود. وجود شيرهاي برقي متعدد سبب مي شود كه بتوان براي سايزهاي مختلف قطعات نازلهاي متعدد رابه كار انداخت وبدين ترتيب در مصرف مواد صرف جويي نمود. پس از عبور از نازل ، سيال در كلكتور زير جمع مي شود و سپس به وسيله يك پمپ مجددا وارد مخازن مي شود. سنسورهاي مختلف ومحل قرار گيري آنها در قسمت كنترل شرح داده شده است. نحوه عبور قطعه از داخل مخزن بسته به اين كه در خط سبك يا سنگين باشد متفاوت است. در خط سبك قطعه ابتدا وارد قسمت چربيگير شده وبعداز گذشت زمان مشخص وارد قسمت شستشو مي شود . قسمت شستشو داراي روشهاي مخصوصي بوده كه سبب شستشوي قطعه مي شود. پس عبور قطعه از قسمت شستشو وارد قسمت فسفاتاسيون شده وپس از عبور ازاين قطعه از قسمت شستشو وارد قسمت فسفاتاسيون شده وپس ازعبور ازاين قسمت نيز وارد قسمت شستشو ي نهايي مي شود براي هريك ازاين قسمتها به حدود 25/2 طول اتاقك نياز است. كابين حدود 1 متر اضافه شود. در خط سنگين قطعه ابتدا وارد قسمت چربيگير شده است وبعد از گذشت زمان مشخص وارد قسمت شستشو  مي شود. طول هر قسمت در اينجا 5/5 متر است كه به اين ترتيب لازم است تا طول كابين حدود 3متر افزوده شود. نحوه حركت داخل كابين با توجه به پروسه هاي ارائه شده در قسمت شيمي، اتوماتيك بوده ولي پيوسته نيست. روش حركت قطعات استفاده ازيك موتورالكترونيكي ويك مكانيزم مكانيكي است. در ادامه شما تيك قرارگيري نازلها ونحوه چيدن المانها نشان داده شده است. در خط سبك در هر طرف يك كابين تعداد 25 نازل قرار دارد كه به صورت شبكه بندي مربعي قرار مي گيرند وزواياي آنها به گونه اي تنظيم شده است كه كل سطح قطعه را پوشش دهد. فاصله هر نازل از نازل كناري 20 سانتيمتر در نظر گرفته شده است. در خط سنگين در هر طرف كابين تعداد 100 عدد نازل قرار دارد كه در اينجا نيز از شبكه بندي مربعي استفاده شده وزواياي آنها به گونه اي تنظيم شده است كه كل سطح قطعه را پوشش دهد. فاصله هر نازل از نازل كناري 20 سانتيمتر در نظر گرفته شده است.

معايب رنگ  Paint  Defect  

• مقدمه: مهمترين اصول در مورد نحوه كاربرد رنگها وذكر معايب احتمالي آنها را مي توان به شرح زير خلاصه كرد. بطور كلي رنگها از تركيبات اصلي زير تشكيل شده اند: رزين، پيگمنت وفيلتر ، حلال وادتيودر فرمولاسيون يك رنگ بخصوص وتكنولوژي ساخت آن. چنانچه وظيفه اي راكه هر كدام از اجزائ فوق برعهده دارند به انجام نرسانند مي توانيم بگوييم رنگ عيب دارد. بطور مثال اگر رنگي چسبندگي ضعيف داشته باشد مي توان گفت كه رزين هاي استفاده شده در رنگ نامرغوب بوده ويا مقدار آن در فرمولاسيون كم بوده است. ويااگر پوشش رنگي درروي سطح مناسب نباشد مي توانيم بگوييم كه رنگ ساخته شده از نظر كيفيت پيگمنتها ويا از نظر كميت استفاده ازآنها ايراد دارد. مطلب ديگري كه بايد به آن اشاره كرد اين است كه عموما عيب مطلق در مورد رنگ وجود ندارد ،‌بدين معني كه اگر موردي رادر يك نوع رنگ عيب بدانيم ممكن است آن عيب در نوع ديگر وسيستم ديگري از رنگ جرو محاسن رنگ باشد. به عنوان مثال اگر در رنگهاي فوري هوا خشك يا كوره اي، پوست پرتغالي شدن رنگ عيب اين رنگها محسوب مي شود، ليكن همين مورد در رنگهاي چكشي جزو خواص اصلي ومحاسن به حساب مي آيد. همين طور يالا وپائين بودن وويسكوزيته يا براق شدن ومات شدن رنگ، سخت بودن يا نرم بودن رنگ، داشتن خاصيت پوششي يا فقدان اين خاصيت و.. در برخي موارد حسن ودر گاهي اوقات عيب رنگ به حساب مي آيد. پس در قضاوت نهايي در مورد كيفيت يك رنگ بايد به خصوصيات ومشخصات ارائه شده از طرف سازندگان آن و انتظاراتي كه مصرف كننده از كاربرده رنگ دارد، توجه كرد.
• عوامل بروز ايراد در رنگ: عدم موفقيت در رنگ آميزي وبروز معايب وايرادت رنگ ممكن است عوامل فراواني داشته باشد كه خود رنگ تنها بخشي ازاين مقوله است. از عوامل موثر بركيفيت پوشش اعمال شده مي توان به موارد زير اشاره كرد:
• آماده سازي نامناسب ويا اماده نكردن سطح مورد نظر از رنگ آميزي.
• استفاده از روشها وتكنيهاي ضعيف ونامناسب
• مناسب نبودن ضخامت فيلم رنگ
• عدم انتخاب پوشش مناسب براي سطح مورد نظر ويا شرايط جوي حاكم برفيلم رنگ
• وجود ايراداتي در رنگ « ويژگيهاي نامناسب رنگ»

لازم به ذكر است كه در صورت بروز ايراد وبه وجود آمدن مشكل در رنگ، تفكيك موارد فوق ويا تمايز ايرادات از يكديگر كار بسيار مشكلي است كه لازم است براي حل آن اطلاعات كامل ودقيق از رنگ وسيستم داشته باشيم. از نظر دسته بندي ايرادات احتمالي رنگ، اين معايب را مي توان به چند دسته تقسيم كرد:

الف- معايب رنگ در داخل قوطي ويا ظرف محتوي رنگ « خود رنگ»

ب- معايب رنگ در موقع مصرف وكاربرد آن روي سطوح مختلف « فيلم تر»

 ج- معايب فيلم خشك شده رنگ روي سطح وپس از مرور زمان « فيلم خشك»

• معايب رنگ در داخل قوطي يا ظرف محتوي رنگ: ممكن است رنگ مورد استفاده به هنگام ساخت، در زمان انبار داري وقبل از مصرف دچار مشكلاتي شده باشد كه كيفيت پوشش را تحت تاثير قرار دهد. ايراداتي مانند نداشتن غلظت مناسب وجود رسوب در رنگ ، رويه بستن ، كف داشتن وجود ژل، دوياچند فاز شدن ، تجمع پيگمنت ، تغيير بو و… كه عمدتا مربوط به فرمولاسيون وتكنيكهاي ساخت از طرف سازنده بوده ورفع معايب احتمالي برعهده سازندگان رنگ مي باشد. در زير به دلايل ايجاد و روشهاي جلوگيري ازآن در خصوص برخي از ايرادات فوق اشاره مي نمائيم.
• ته نشين يا روسوب گذاري: برخي از رنگها پس از مدت كوتاه يا طولاني انبار به مقدار زيادي ته نشين مي گردند كه از دلايل آن علاوه برعدم استفاده از ضخيم كننده در فرمولاسيون رنگ ونيز بالا بودن نسبت پيگمنت به رزين  [ p/ b]  مي توان موارد زير ار نيز ذكر كرد:

الف– سرد بودن بيش از حد رنگ يا تينر در هنگام رقيق كردن

ب- اضافه نمودن سريع حلال به رنگ

ج- اضافه نمودن رنگ به تينر

د- استفاده از حلال نامناسب

هـ – نگهداري رنگ در گرماي زياد يا مصرف آن با اسپري داغ

5-گاز دار شدن: ظهور تدريجي گاز « معمولا  H 2 » در ظرف در بسته محتوي پيگمنت آلومينيوم ياروي موجب تخريب ظرف يا پرت شدن قوطي رنگ مي شود. پيگمنتهاي آلومينيوم نسبت با سايد حساسند ولي آب در مقادير كم نيز مي تواند موجب گازدار شدن رنگهاي آلومينيومي گردد. بهترين روش براي جلوگيري از گازدارشدن استفاده از سيستمهاي دوجزئي است كه در آن ساير اجزاي رنگ از پيگمنت جدا مي گردد.

6-ژل شدن رنگ: ژل شدن يا رفتن ويسكوزيته رنگ در اثر عوامل زير بوجود مي آيد:

• بازبودن درب ظرف رنگ وتبخير حلال يا ورود هوا واكسيداسيون رنگ
• عدم نگهداري رنگ در جاي خشك

لازم به ذكر است كه افزايش ويسكوزيته در رنگهاي فوري با افزودن حلال فوري كاهش مي يابد ولي در مورد رنگهاي هوا خشك اين كار انجام پذير نيست وچه بسا مجبور به دورريختن رنگ گرديم.

7-رويه بستن رنگ: برروي اغلب دنگهاي هوا خشك دردرون ظرف پس از مدتي يك لايه تشكيل مي شود. كه به آن پوسته زدگي ويا رويه بندي مي گويند. از دلايل آن مي توان موارد زير رابرشمرد.

الف- عدم استفاده از مواد ضدرويه در ساخت رنگ

ب- بسته نشدن كامل درب ظرف وپليمريزاسيون لايه رويي رنگ

ج- سرخالي بودن ظرف رنگ

د- استفاده زياد از خشك كن در فرمول رنگ

8- تاول زدگي فيلم رنگ: تشكيل حبابهاي توخالي در فيلم رنگ را تاول گويند. اين عيب اكثرا به علت وجود مايعات يا گازها در زير فيلم رنگ ايجاد مي شود كه معمولي ترين آن است وعمومي ترين مكانيسم تاول مربوط به خاصيت اسمزي مي باشد. انجام اقدامات زير مي تواند ازايجاد تاول در فيلم رنگ جلوگيري نمايد.

الف- سطح مورد نظر بايد كاملا خشك شده وعاري از رطوبت باشد.

ب- سطح مورد نظز بايد كاملا تميز وعاري ازرنگ ويا آلودگي ديگري باشد.

ج- شرايط پاشش رنگ از نظر دما وروطوبت مناسب باشد

د- رنگ برروي لايه قبلي كه كاملا خشك شده اعمال شود.

هـ – پوشش مناسب انتخاب شده باشد.

و- پوشش پس از اعمال سريع تغيير درجه حرارت نداده باشد.

ز- چوب قبل از اعمال لايه آستري، روغن اندود شده باشد.

9-تبله كردن فيلم رنگ: نرم شدن فيلم رنگ يا جلا پس از خشك شدن به وسيله پوشش دومي كه برروي آن اعمال مي شود، به صورت چروكهايي در پوشش اول آشكار مي گردد. تبله كردن معمولا در اثر نفوذ حلال قوي به زير فيلم رنگ به وجود مي ايد كه در نتيجه فيلم دوم متورم شده وباعث ازبين رفتن چسبندگي فيلم رنگ به سطح مي گردد.

10- پوست پرتغالي شدن: برخي از رنگها چون در هنگام اعمال سياليت ورواني كافي ندارند، ذرات رنگ به درستي باز نمي شوند وپس از پاشش سطح رنگ يكنواخت به نظر نرسيده وموج هايي شبيه پوست پرتغال نشان مي دهد. برخي از دلايل پوست پرتغالي شدن فيلم رنگ عبارتند از:

الف- ويسكوزيته بالاي رنگ

ب- نسبت حلالها مناسب نيست وبرخي از حلالها بافراريت سريع منجر به بالا رفتن ويسكوزيته مي شوند.

ج- فشار هواي نامناسب

د- عدم تنظيم رنگپاش

هـ – آلودگي سطح به روغن وگريس وسيليكون

11- سوراخهاي چشم ماهي يا كاسه اي شدن: پيدايش فرورفتگيهاي كاسه مانند در فيلم رنگ را مي گويند كه به وسيله شكستن حبابهاي هوادر سرتاسر فيلم بوجود مي آيد. عمده ترين دليل بروز آن مربوط به وجود آلودگي در سطح است « سيليكون ، واكس، گريس وروغن» اين مشكل بيشتر در مورد رنگهاي اپوكسي، اكريليك وپلي اورتان اتفاق مي افتد

12- سوراخ شدن فيلم رنگ: بعضي از رنگها پس از استعمال از خود سوراخهايي كه شبيه ته سنجاق مي باشد باقي مي گذارند. سوراخهاي مزبور بعضي اوقات به علت وجود هوا يا حبابهاي گازي است كه در موقع پاشيدن رنگ بوجود مي آيد . اين سوراخها معمولا درحين خشك شدن يا پوليش خوردن سرباز مي كنند. از دلايل بوجود آمدن سوراخ شدگي در رنگ مي توان موارد زير را ذكر كرد:

الف- وجود حباب در رنگها

ب- وجود ذرات ژل شده رزين هنگام خشك شدن

ج- كوتاه بودن زمان پرش حلال   Flash off وعدم تبخير حلال

د- ضخامت بالاي فيلم رنگ

هـ – وجود چربي ، گريس وخصوصا سيليكون در رنگ ويا سيستم

ز- بكاربردن حلال اشتباه

13- سينه دادن وشره: سينه دادن حركتي است كه فيلم رنگ در فاصله زماني بين استعمال و خشك شدن از خود بروز مي دهد دراين حالت رنگ به شكل موج به طرف پايين حركت مي نمايدو در نتيجه قشرناصافي درروي سطح رنگ شده مشاهده مي شود. در چنين حالتي قشر رنگ در نقاطي كه سينه داده است لبه ضخيمي ازخود باقي مي گذارد. شره، حركت فيلم رنگ يا پوشش به طرف پايين به علت تجمع رنگ يا پوشش در نواحي نامنظم وغير يكنواخت « مانند تركها وسوراخها ولبه ها» مي باشد. معمولا شره پس از خشك شدن نسبي رنگ توليد مي گردد. از جمله دلايلي كه منجر به بروز ايراد سينه دادن يا شره مي گردد، مي توان به موارد زير اشاره نمود:

الف- ضخامت زياد فيلم رنگ

ب- رقيق كردن بيش از اندازه رنگ

ج- نزديك بودن دهانه رنگ پاش به سطح

د- كافي نبودن مواد در فرمولاسيون رنگ « مواد ضد شره»

هـ- گرم بودن بيش از حد سطح رنگ پاشي شده

14- عدم پوشانندگي فيلم رنگ: وقتي قيلم  توانايي محو كردن سطح زمينه يا پوشش زيرين را نداشته باشد، پوشانندگي ضعيف بوجود مي آيد. برخي از دلايل ايجاد آن عبارتند از :الف- ضخامت كم فيلم رنگ     ب- قدرت پوشانندگي پايين پيگمنت      ج- رقت بيش از اندازه كه باعث كم شدن ذرات جامد فيلم رنگ مي شود.   د- به هم نخوردن كافي رنگ  هـ- اعمال پوليش زياد برروي فيلم رنگ   ز- تجمع پيگمنت در هنگام نگهداري رنگ در انبار

15- خشك نشدن پس از رنگ آميزي:گاهي اوقات مشاهده مي شود كه پس از عبور جسم رنگ شده از كوره پخت، رنگ كاملا خشك نشده واصطلاحا ناخن خوري دارد وبا كشيدن ناخن روي رنگ خش ايجاد مي شود. اولين پارامتر كنترلي در چنين مواقعي كوره پخت مي باشد كه بايد شرايط ودماي كوره را دقيقا كنترل نمود. تهيه گراف حرارتي از كوره ومقايسه آن با گرافهاي مرجع واستاندارد موجود ومورد نظر سازنده رنگ ، مي تواند اطميناني باشد بر عملكرد صحيح كوره، عوامل ديگري نيز ممكن است در پخت ناقص رنگ موثر باشد كه تعدادي از آن عبارتند از:

الف- آلودگي سطح به واكس ، روغن، سيليكون ، بنزين و..

ب- افزودن مواد اشتباهي به رنگ « ايراد فرمولاسيون يا تثبيت رنگ»

ج- اتمام تاريخ مصرف رنگ

د- پوشش به يك باره « نه در چند مرحله» اعمال شده است.

16- سرخ فام پذيري: در هنگام اعمال يك لايه برروي لايه هاي قبلي رنگ و يا آستر، ممكن است پيگمنتهاي رنگي لايه زيرين در حلالهاي رنگ رويه حل گردند وبه سطح فيلم بيايند كه بدان سرخ فام پذيري ويا روافتادن گويند.مثلا وقتي رنگ سفيد فوري برروي رنگ قرمز هوا خشك زده شود ممكن است حلال فوري، پيگمنت موجود در رنگ قرمز رادر خود حل ودر نتيجه به فيلم حالت خوني يا سرخ فامي بدهد. قبل از اعمال رنگ نهايي برروي لايه زيرين كه به رنگ قرمز مي باشد، بهتر است برروي يك قسمت از آن تست انجام گرفته وسپس سطح بطور كامل رنگ آميزي شود. معمولا در چنين مواقعي ازرنگ رويه اي كه حلال آن قادر به انحلال پيگمنت آستري باشد استفاده نمي شود.

• سفيدك زدن: كدر يا شيري شدن رنگ فوري در هنگام اسپري يا تينت رنگ را بلاشينگ گويند. علت بروز آن عمدتا مربوط به اثر رطوبت مي باشد. در صورت تبخير وبيش از حد حلال فوري، رطوبت موجود در هواي اطراف فيلم، كندانس شده ودر صورت نفوذ به فيلم تر، نيتر وسلولز يا ديگر مواد موجود در رنگ رسوب نموده ولذا سطح فيلم حالت كدري يا شيري رنگ بخود مي گيرد. از عوامل بروز اين مشكل كه در مورد رنگهاي روغني بلومينگ نام دارد مي توان به موارد زير اشاره كرد: الف- استفاده از فشار هواي زياد در پيستوله

ب- استفاده از حلال يا حلالهاي بسيار سريع فرار    

ج- وجود رطوبت زياد در كابين رنگپاشي

د- ناسازگاري رنگ با حلال

لازم به ذكر است كه گاهي ايراد فوق خصوصا در مورد رنگهاي متاليك پس از پخت رنگ وبعداز كوره قابل رويت است كه در اين مورد عمدتا ناشي از ناسازگاري رنگ وكيلررنگ متاليك ويا استفاده از حلال نادرست در كيلر مي باشد.

• مه گرفتگي فيلم رنگ: مه گرفتگي قشر نازك سفيد رنگي است كه اغلب روي رنگ براق يا جلا بوجود آمده وبرق ان را كاهش مي دهد ومانع از شفافيت عمق رنگ مي شود. مه گرفتگي رابا توجه به شرايط بروز آن مي توان به گروههاي زير تقسيم بندي كرد:

الف- مه گرفتگي بلورين: رسوبي از كريستالهاي ريز سولفات آمونيوم است. قطرات منقبض شده آب روي فيلم، آمويناك ودي اكسيد گوگرد رادر خود حل مي كند وبه آهستگي واكنش شيميايي انجام مي دهد كه سولفات آمونيوم به صورت مه گرفتگي برروي فيلم باقي مي ماند.

ب- مه گرفتگي لاكي: مه گرفتگي لاكي يا دائمي به وسيله انبساط رطوبت در نتيجه سرد شدن حاصل از فقدان سريع حلال فرار تشكيل مي گردد. رطوبت باعث رسوب نيترات سلولز يا رزين دريك حالت خيلي ريز وظريف مي شود. «مشابه كدر شدن»

ج- مه گرفتگي كوره اي: در فيلم رنگهاي كوره اي ظاهر مي گردد كه شامل مقداري جوهر رنگدانه است. در دماي كوره، مقدار معيني از جوهر رنگدانه در رنگپايه حل مي شود ومقداري از آن در اثر سرد شدن جدا مي شود. به صورت مه گرفتگي در روي سطح قرار مي گيرد.

19- عدم چسبندگي: چسبندگي عبارت است از ميزان همبستگي بين فيلم رنگ يا جلا با لايه زير آن كه ممكن است رنگ يا مواد ديگري مانند فلز، چوب، گچ و.. باشد. پوسته شدن وجداشدن فيلم رنگ از سطح عمدتا به خيس بودن وتميزي سطح اوليه بستگي دارد . اين مورد خصوصا در مورد رنگهاي تعميراتي باتوجه به عدم امكان آماده سازي كامل سطح وناسازگاري رنگها بيشتر بوجود مي آيد. از دلايل مهم بروز اين ايراد مي توان به موارد زير اشاره كرد: الف- توقف بيش از حد رنگ در داخل كوره     ب- جذب فاز مايع رنگ به وسيله سطح زيرين

ج- قرار گرفتن فيلم رنگ در مقابل هوا « در مورد رنگهايي كه قابليت اكسيد شوندگي دارند».

 د- ازدست دادن مواد نرم كننده از طريق تبخير يا مهاجرت نرم كننده

هـ- وجود آلودگي هايي مانند روغن، گريس، رنگ يا مواد زائد برروي سطح قبل از رنگ آميزي

و- واكنش شيميايي بين سطح فلز ورنگ كه موجب گسيختگي پيوندهاي چسبندگي رنگ به سطح مي گردد.

ز- اعمال رنگ برروي سطوح صاف صيقلي وشيشه اي مانند

ر- ضخامت بالاي فيلم رنگ

• گچي شدن: تشكيل پوششي از پودر برروي سطح فيلم رنگ به علت تاثير هوا وجدا شدن اجزاي فاز مايع را گچي شدن گويند. اين مشگل عموما در مورد رنگهاي سفيد حاوي پيگمنت Tio2 بوجود مي آيد ولي برروي پوششهاي قرمز مانند هم يك لايه پودري سفيد يا رنگي ايجاد مي شود برخي از پركننده همانند تالك نيز تمايل به گچي شدن دارند.

الف- عدم استفاده بيش از حد مواد اضافه شوند كمكي در رنگ

ب- انتخاب صحيح حلال، نوع استر وضخامت رنگ متناسب با سيستم ومحيط

ج- عدم استفاده از محلولهاي صابوني قوي براي شستشوي اتومبيل ها

د- عدم وجود منفذ در آستر

• كاهش براقيت فيلم رنگ: گاهي اوقات مشاهده مي شود كه فيلم چند ساعت يا چندماه پس از مصرف درخشندگي وبراقيت خودرااز دست مي دهد وفيلم رنگ شكل تيرگي ومه وغبار به خود مي گيرد وظاهر فيلم زيبايي خود رااز دست مي دهد. از دلايلي كه براي كاهش برق فيلم وجود دارد. مي توان به موارد زير اشاره كرد: الف- ناسازگاري رزينها پس از خشك شدن

ب- استفاده از مخلوط حلال نامناسب    

ج- كاهش دمادر زمان خشك شدن رنگ

د- اعمال رنگ برروي پوششي كه كاملا خشك وسخت نشده است

هـ- عدم وجود هواي تازه در هنگام خشك شدن رنگ  كاهش براقيت مي تواند مقدمه اي برگچي شدن باشد.

• زرد شدن فيلم رنگ: پيدايش وپيشروي رنگ زرد در اثر مرورزمان كه اين حالت در فيلم هاي خشك رنگ سفيد وجلاهاي شفاف بيشتر اشكار است را زرد شدن گويند. اين مشكل مخصوصا در مورد فيلم هايي كه برپايه روغن بزرك، تانگ والكيدهاي داراي اسيد چرب روغن بزرك است، بيشتر مشاهده مي شود. عوامل متعددي دربروز آن مي تواند وجود داشته باشد ولي عمده ترين دليل ان وجود مقدار زياد اسيد لينولئيك غير اشباع داراي سه بند دوگانه است. عامل بعدي نور است كه مي تواند نسبت به جاهاي تاريك وكم نور نمود بيشتري داشته باشد. براي اصلاح اين ايراد مي توان از اكسيد روي كلوئيدي يا اتيل –3- اكسي بو تانوات استفاده كرد.
• ترك خوردگي رنگ: وجود ترك در فيلم رنگ مي تواند به دوحالت عمقي وسطحي وجود داشته باشد. ترك حوردگي عمقي، ترك هايي است شكنندگي فيلم رنگ تاسطح اوليه و به درون رنگ امتداد مي يابد وترك خوردگي سطحي، تركهاي كوتاه وكم عمق است كه در رنگهايي كه در معرض نور و روشنايي قرار دارند بوجود مي آيد. ترك خوردگي عمقي رنگ را مي توان در حالتهاي خطوط موازي « خطي» واشكال نامرتب « ناگهاني» برروي سطح مشاهده كرد. ترك خوردگي سطحي نيز شامل انواع خطي، پنجه كلاغي، نامنظم وپوست نهنگي يا پوست سوسماري مي باشد كه عموما ترك خوردگي ها به دليل فشارهاي ناگهاني ناشي از جمع شدن فيلم وآب رفتن وكوتاه شدن آن بوجود مي آيند انقباض وانبساط فيلم رنگ انتخاب سيستمهاي پوششي مناسب ويكنواختي در سيستم فقط پوشش مورد نظر مي تواند از بروز چنين ايراداتي جلوگيري نمايد.
• چين وچروك شدن فيلم: اين عيب براثر رويه بستن ابتدايي سطح رنگ در موقع خشك شدن بوجود مي آيد. در مواقع قبل از اين كه قسمت زيرين فيلم رنگ خشك شود، برسطح فيلم رنگ لايه نازك تشكيل مي شود. اين ايراد باعث مي شود در رنگهاي هوا خشك الكيدي وروغني كه اكسيژن عامل خشك شدن رنگ است، به زير سطح فيلم نرسد. از عوامل ايجاد آن مي توان به موارد زير اشاره كرد: الف- ضخامت بالاي فيلم   ب- استفاده زياد از خشك كن در ساخت فيلم    ج- رنگ آميزي در معرض آفتاب داغ   د- افزايش سريع دماي كوره
• اسپري خشك: حالت پودري گرفتن فيلم به هنگام پاشش واسپري كردن برروي سطحي كه منجر به كاهش براقيت ويكنواختي فيلم رنگ مي گردد، ناشي از عوامل زير مي باشد:  الف- استفاده از تينر نامناسب   ب- ورودي هواي كمپرسور به داخل پيستوله وبالا رفتن فشار باد   د- عدم تنظيم پيستوله   هـ- كثيف بودن پيستوله   و- سرعت زياد رنگ آميزي 
• فلودينگ وفلوتينگ: اختلاف زياد در اندازه دويا چند پيگمان كه همگي در ساخت يك رنگ جهت ايجاد فام مورد نظر استفاده مي گردند، ممكن است دريك فيلم تر يا خشك باعث بروز دورنگي يا چندرنگي در فيلم گردد. اين پديده بيشتر در رنگهاي خاكستري كه از پيگمانهاي سياه وسفيد ورنگهاي سبز كه از پيگمانهاي آهن آبي وكرم زرد ساخته مي شوند، پديدار مي گردد . مكانيزيم بدين صورت است كه در كوتاه مدت پيگمان سياه به داخل فام خاكستري وپيگمان آبي به داخل فام سبز نفوذ نموده ويك لايه دورنگي رادر فيلم تر بوجود مي آورد كه بدان فلودينگ مي گويند. جدايي رنگي در فيلم خشك نيز ممكن است به صورت رگه رگه يا اشكال هندسي ظاهر گردد كه بدين حالت فلوتينگ مي گويند. عوامل ايجاد ايرادات فوق عبارتند از: الف- استفاده از حلال كندفرار كه به ذرات پيگمنت امكان جابجا شدن را مي دهد. ب- اعمال رنگ بروي سطوح سرد ويادر محيط سرد    ج- ضخامت زياد فيلم رنگ    د- اعمال رنگ برروي آستر خشك نشده يا آستر با ضخامت بالا.

آزمايشات كنترل كيفي رنگ

مقدمه: اطمينان از شرايط كيفي رنگ وكنترل آن قبل از استفاده در خط توليد مطمئنا بسيار راحت تر وآسانتر از انجام آزمايشات در هنگام مشاهده ايراد در حين توليد مي باشد. لذابا توجه به نوع رنگ مصرفي در صنايع وانتظارات لازم از پوشش بكار برده شده ممكن است تمام يا تعدادي از آزمايشات ذكر شده دراين جزوه مورد استفاده قرار گيرد. تعيين محدوده اي قابل قبول ونيز روشهاي انجام آزمايشات مي تواند با استفاده از مراجع زير تدوين شده باشد: 

الف- استانداردهاي موجود مانند   ISO,BIS , BS, DIN ، ASTM  استاندارد ايران واستاندارد كارخانه

ب- اطلاعات فني دريافتي از سازندگي وتامين كنندگان كالا

ج- اطلاعات تئوري حاصل از مراجع

 د- تجربيات كاري كارشناسان

هـ- محدوديتهاي دستگاهها وسيستم موجود

به هر حال عليرغم يكسان بودن نوع آزمايش واصول كلي هريك از +آزمايشات ممكن است دستگاهها وابزار مورد استفاده باتوجه به امكانات وشرايط مصرف كننده رنگ متغير باشد. لازم به ذكر است كه چگونگي كاربرد ونحوه عمل هريك از دستگاههاي مورد استفاده در آزمايشگاه در كاتالوگها وبروشورهاي مربوطه موجود بوده وقابل دسترس است. دراين جزوه نيز سعي شده است اشارات كلي بديهي است كه پرداختن به مكانيزم هريك از دستگاهها وتجهيزات موجود نيازمند زمان بيشتر وكار عملي باهريك از آنهاست.

استاندارد كارخانه اي: معيارهاي هستند كه با توافقواحدهاي زيربط كارخانه در مورد پارامترها يا در مواردي كه به خواص وفرمولاسيون مواد مربوط مي شود، با توافق تامين كننده مواد  Suplier تهيه مي گردد وبه عنوان مرجع در فرآيندهاي عمليات خاص خود ورد استفاده قرار مي گيرد.

 انواع آزمايشات رنگ: آزمايشات رنگ عموما به سه دسته تقسيم مي شوند:

1- آزمايشات رنگ  مايع  2- آزمايشات فيلم تر رنگ  3- آزمايشات فيلم خشك رنگ

اندازه گيري ويسكوزيته: گرانروي يا ويسكوزيته يكي از مهمترين پارامترهاي رنگ مي باشد كه عدم تنظيم صحيح آن از اعمال پوششي مي تواند منجر به بروز ايرادات فراواني در فيلم رنگ گردد. اندازه گيري آن معمولا با سه دستگاه فورد ، كاپ، اميلاء و   K. U, ويسكومتر انجام مي گيرد. از دستگاه اميلاء جهت اندازه گيري ويسكوزيته رنگها با ويسكوزيته متوسط واز دستگاه  K. U.  ويسكومتر  [ Stormer] براي اندازه گيري ويسكوزيته  رنگها با ويسكوزيته زياد استفاده مي گردد. ولي بيشترين كاربرد رابه دليل سادگي وقيمت مناسب براي اندازه گيري ويسكوزيته رنگ فوردكاپ  [ Flow Cup] دارد. اين دستگاه شامل فنجاني به حجم مشخص 100 ميلي ليتر وقطر مجراي خروجي رنگ مشخص « 2و4و8و10 » متر مي باشد كه زمان تخليه كامل آن برچسب ثانيه ويسكوزيته رنگ مي باشد.

دانسيته {چگالي}: اندازه گيري دانسيته رنگ عموما بايك وسيله ساده به نام پيكنومتر كه در حجم هاي مشخصي 100و50 ميلي ليتر وجود دارد انجام مي شود. با مشخص بودن اختلاف وزن پيكنومتر پروخالي وداشتن حجم آن چگالي وحاسبه مي شود.

ته نشيني « رسوب گذاري»: اين آزمايش به منظور بررسي ميزان رسوب دادن رنگ رقيق شده با حلال انجام مي گيرد. رنگ آماده مصرف را با حلال مربوطه رقيق كرده ومدت مشخصي مثلا 70 ساعت براي رنگهاي كوره اي در استوانه مدرج شيردار قرار مي دهيم. پس از مدت فوق از سه قسمت بالايي، وسطحي وپائيني نمونه برداري مي كنيم ونمونه ها را روي پليت اعمال مي كنيم. هرسه حالت بايد همگن باشد.

سازگاري با حلال: عدم استفاده صحيح براي رقيق كردن رنگ وناسازگاري حلال بارنگ مي تواند مشكلات وايرادات فراواني برروي فيلم رنگ در هنگام پاشش وپس از پخت رنگ بوجود آورد. براي انجام اين آزمايش مقدار كمي از رنگ رادر استوانه مدرج يا لوله آزمايش ريخته وبا حلال مربوطه رقيق مي نمائيم. پس از مدت مشخصي معمولا 24ساعت وقتي آن را مجددا هم مي زنيم نبايد حلال از رنگ جداشده باشد.

دانه بندي:براي اين كه ذرات رنگ چقدر آسياب شده وقطر ذرات جامد آن در چه حدي است اين ازمايش را انجام مي دهيم. واحدآن معمولا ميكرون است ولي ممكن است سازنده رنگ تقسيم بندي ديگري انجام داده باشد. دستگاه شامل صفحه اي شيبدار است كه از شيب بيشتر دانه بندي درشت تر تا شيب كمتر دانه بندي ريزتر آن را بين 100 وصفر تنظيم كرده اند . مقدار كمي از رنگ را روي دستگاه ريخته وروي آن قطعه فلزي مخصوص را مي كشيم تارنگ كاملا پخش شود. در نور كافي جايي كه سطح دانه ها از سطح اصلي بيرون زده است عددرا مي خوانيم واين عدددانه بندي را نشان مي دهد. دستگاه در حالتهاي يك شياره ودوشياره براي مقايسه دورنگ وجود دارد.

قدرت پوشانندگي رنگ: قابليت پنهان كردن يا قدرت محوكردن به وسيله يك رنگ را قدرت پوشانندگي گويند. با توجه به اين كه همواره تمايل به ايجاد پوشش مناسب با كمترين ضخامت رنگ را داريم لذا دانستن قدرت پوشانندگي يك رنگ ضروري به نظر مي رسد. رنگ را توسط اپليكاتور كه وسيله اي براي اعمال رنگ بادقت بالاست، برروي كاغذهاي مخصوص شطرنجي سياه و سفيد اعمال مي كنيم تاخطوط سياه وسفيد محو شوند. مينيمم ضخامت رنگ را كه خطوط را كاملا پوشاند به عنوان قدرت پوشانندگي در نظر مي گيريم. ازديگر روشهاي اندازه گيري قدرت پوشانندگي استفاده از دستگاه كريپتومتر مي باشد كه دراي دونوع فرورفتگي دار وسياه وسفيد مي باشد.

درصد خاكستر:در بسياري از موارد اين امكان وجود دارد كه انواع رنگها براساس نسبت رنگدانه به رنگپايه  [ P/ B] دسته بندي كرد. با استفاده ازاين نسبت مي توان نشانه هايي از كارآيي احتمالي پوشش بدست آورد. علاوه بر آن دانستن نسبت وزني  P/ / B باعث مي شود به محاسبات وعمليات رياضي كمتري نياز باشد در مقايسه با نسبت حجمي تعداد مشخصي از نونه را داخل بوته چيني كه وزن آن معين است ريخته آن را مدتي در كوره پخت رنك قرار مي دهيم دماي پخت سپس در يك كوره كه دماي بسياري دارد حدود 900 سي سي به مدت 20تا30 دقيقه قرار مي دهيم وسپس وزن باقيمانده را اندازه مي گيريم. در صد خاكستر= وزن باقيمانده تقسيم بر وزن اوليه9 رنگ * 100

درصد مواد فرار:براي استفاده آسان واعمال رنگ معمولا از حلال استفاده مي كنيم كه بخش مهمي از آن پس از پخت ويا در هنگام پخت رنگ از آن جدا مي گردد وبخش كوچكي نيز در ميان شبكه هاي تشكيل شده توسط رزين باقي مي ماند. براي تعيين درصد وزني مواد فرارنگ مقدار مشخصي ازرنگ رادريك شيشه ساعت يا كريستاليزور مناسب ريخته ودر داخل كوره قرار مي دهيم تا پخت آن كامل گردد. پس از اندازه گيري وزن رنگ باقيمانده مي توان نسبت وزني مواد غير فرارو مواد فرار را بدست اورد.

در صد رزين: حلال يك رنگ طوري انتخاب مي شود كه بتواند رزين رادرخود حل كند. با استفاده ازاين موضوع مي توان درصدرزين يك رنگ را مشخص نمود. مقدار معيني از رنگ رادرداخل يك لوله آزمايش باوزن مشخص ريخته وبرروي آن به مقدار متناسب از حلال هاي مربوطه اضافه مي كنيم وخوب به هم مي زنيم . لوله ومحتويات ان را سانتريفوژ كرده وفاز فوقاني را دريك كريستاليزور باوزن مشخص سرريز ودوباره به رسوب داخل لوله آزمايش حلالهاي آن را اضافه مي كينم ومجددا سانتريفوژ مي نمائيم . اين كاررا سه مرتبه تكرار مي كنيم وهر مرتبه فازفوقاني را در كريستاليزور فوق سرريز مي كنيم محتويات كريستاليزور را روي حمام آب وسپس در كوره پخت قرار داده وخشك مي كنيم. وزن رنگ باقيمانده رابروزن اوليه رنگ تقسيم مي كنيم.

مقاومت دوبرابر شده: فيلم اعمال شده برروي سطح ضمن ايجاد پوشانندگي مناسب، نبايستي ايجاد شره وسينه دادن نمايد. لذا با توجه به نوع رنگ وسيستم پاششي براي هررنگي ضخامت مشخصي به عنوان حد شره تعيين مي گردد. دراين آزمايش فيلمي از رنگ با ضخامت مشخص روي پليت كشيده مي شود. سپس باكشيدن شانه مخصوص شره، قطعات باريك باعرض مشخص روي صفحه فيلم رنگ بوجود مي آوريم. اين صفحه را فورا به حالت عمودي قرار داده ودر صورت سينه دادن، رنگ جاري مي شود.

اندازه گيري ضخامت فيلم تر رنگ: به منظور كنترل سريع تر وبهتر عمليات رنگپاشي وانجام آزمايشات بروي فيلم تر، ضخامت فيلم تر اندازه گيري مي شود وبا استفاده از نتايج آن مي توان ضخامت فيلم خشك را نيز تخمين زد. روشهاي مختلفي براي اين منظور وجود دارد كه اخيرا نيز توسعه بافته ودستگاهها و تجهيزات جديدي كه منجر به تخريب فيلم رنگ نيز نگردند به بازار ارائه شده است كه دو روش ساده وعمومي تر آن به شرح زير مي باشد.

1-استفاده از شانه مخصوص : شانه مخصوصي كه داراي دندانه هاي پله اي است به غير از دندانه هاي اول وآخر واختلاف طول دندانه ها معمولا يك ميلي متر مي باشد. دندانه اي كه با فيلم تماس پيدا مي كند ضخامت فيلم را نشان مي دهد. دقت اندازه گيري در اين روش پائين است.

• استفاده از دستگاه مخصوص: اين دستگاه ازدو ديسك فلزي تشكيل شده است كه بين آنها ديسك سومي وجود دارد كه كمي كوچكتر ومركز آن با مركز دو ديسك ديگر متفاوت است. سه محيط دايره در نقطه اي باهم تراز مي شوند وسه محيط دايره در يك صفحه قرار مي گيرند. نقطه مقابل آن عدد4 بايد به طرف پايين باشد. ضخامت سنج رادر اين حالت در سرتاسر فيلم مي چرخانند. نقطه جذب رنگ به وسيله ديسك مياني توسط لايه خارجي ديسك كه بيانگر ضخامت فيلم تر است مشخص مي شود.

آزمايشات فيلم خشك رنگ: اين تستها برروي پليت ويا پانل يا صفحه كه در اندازه وابعاد مختلف ساخته شده انجام مي گيرد. رعايت نكات زير قبل از انجام آزمايشات ضروري است:

• جنس پليت با جنس سطحي فيلم رنگ روي آن اعمال مي شود يكسان باشد.
• دماي پخت وشرايط پخت پليت با شرايط خط توليد يكسان باشد.
• ضخامت رنگ اعمال شده روي پليت با ضخامت رنگ قطعه يكسان باشد.
• كليه مراحل آماده سازي كه روي قطعه انجام مي شود، برروي پليت نيز انجام شود.

چسبندگي:

تعيين ميزان چسبندگي رنگ به سطح يكي از مهمترين آزمايشات مكانيكي رنگ مي باشد كه عموما به وسيله دستگاه   cross cut  ويا  croos hatch انجام مي پذيرد روش خطوط متقاطع اين دستگاه عموما داراي 10 تيغه مي باشد كه توسط آن دوسري خراش عمود برهم صليبي برروي قطعه ايجاد مي شود تعداد 100مربع يكسان سپس چسب كاغذي روي آن خوب چسبانيده شده ودر يك مرحله وسريع از روي آن جدا مي شود. باتوجه به نوع رنگ ومعيار پذيرش برحسب تعداد مربع هاي كنده شده ميزان چسبندگي مشخص مي شود. دستگاه ديگري نيز براي اين منظور وجوددارد  Elcometer كه در آن واحد چسبندگي رنگ   Lb/ in2 مي باشد وموارد استفاده كمتري نسبت به دستگاه كراس كات دارد.

تست براقيت: باتوجه به اين كه براقيت به عنوان يكي از خواص ظاهري مورد توجه مشتري مي باشد وتاثيري كه برروي لايه هاي بعدي پوشش دارد، اينآزمايش از آزمايشات معمول هر آزمايشگاهي مي تواند دستگاههاي براقيت سنج متفاوتي وجود دارد كه اساس كار آنها تقريبا مشابه مي باشد.دستگاه ابتدا توسط يك شيشه مخصوص كه براقيت بالايي دارد كاليبره شده وسپس شعاع نوربازواياي مختلف 20و60و85 روي سطح مورد نظر تابانيده مي شود وبازتاب آن اندزه گيري مي شود. براي اجسام روشن زواياي كم وبراي اجسام تيره زواياي بيشتر انتخاب مي شود. دستگاه معمولا از صفر تا 100 كاليبره شده است.

تست مرطوب:  يكي از مهمترين خصوصيات كاربردي رنگها مقاومت در برابر آب وهوا مي باشد كه رطوبت از اهميت خاصي برخوردار است. اين آزمايش به منظور تعيين ميزان تاثير رطوبت محيط اسيدي يا بازي برروي فيلم رنگ انجام مي گيرد. دما ، لرزش دستگاه، زمان و… قابل تنظيم بوده و ميزان رطوبت 100درصد مي باشد. مدت زمان آزمايش براي رنگها وكاربردهاي مختلف متفاوت مي باشد حدود 10تا20روز پس از اتمام آزمايش قسمتي از رنگ را با حلال مربوطه ازبين برده وبررسي هاي خوردگي برروي فلز صورت مي گيرد. همچنين ميزان تاول ايجاد شده برروي رنگ نيز قابل مشاهده مي باشد.

تست خش: آزمونهاي خش فيلم خشك رنگ تحت عنوان ازمونهاي مندرل ساده ترين آزمايشهاي بررسي خواص فيزيكي رنگ مي باشند. اين آزمون به وسيله خم كردن يك صفحه فلزي بدور ميله هاي استوانه اي با قطرهاي متفاوت انجام مي پذيرد كه برروي اين صفحه پوششي اعمال گرديده است .هرچه قطر ميله اي كه هنگام كار با آن فيلم ترك برمي دارد كوچكتر باشد نشانه آن است كه انعطاف پذيري فيلم بهتر است. در اين روش صفحات پوشش يافته با فيلم رنگ دستگاه قرار گرفته واهرم خم كننده اي كه در حالت ابتدائي در سمت چپ دستگاه خوابانيده شده توسط يك پيچ، نمونه آزمايشي را به ميله مندرل چفت مي كند تااز حركت ولغزيدن نمونه جلوگيري كند. اهرم مورد نظر رااز سمت چپ به سمت راست حالت نهايي در حدود 180 درجه خم مي كنيم. خم كردن بايد به آهستگي وسرعت ثابت بين 1تا2 ثانيه انجام گيرد. پس از خم كردن، نمونه را برداشته وفورا به منظور مشاهده ترك خوردگي آن را بررسي مي كنيم. اگر ترك خوردگي اتفاق نيافتاده باشد. آزمايش را با يك مندرل با قطر كوچك تكرار مي كنيم وبه همين ترتيب اين عمل را ادامه مي دهيم تا هنگامي كه ترك خوردگي اتفاق بيافتد. مندرلهاي مورد استفاده در انواع استوانه اي ومخروطي شكل مورد استفاده قرار مي گيرد كه هر يك اندازه واستانداردهاي خاص خودرا داراست.

تست مقاومت در برابر ضربه: اثر ضربه در خواص مختلف و وزنه هاي مختلف برروي فيلم رنگ بررسي مي شود. پليت را زير دستگاه قرار داده ووزنه راكه معمولا يك كيلوگرمي است از فواصل مختلف برروي آن رها مي كينم. خش ايجاد شده اگر توام با ريزش رنگ نباشد مشكلي نيست. دراين آزمايش فاصله اي كه باعث مي شود پليت دچار خش توام باريزش رنگ شود مدنظر است.

آزمايش سختي رنگ: مقاومت رنگ در مقابل خراش توسط آزمايشات تعيين سختي انجام مي شود. روشهايي متفاوتي براي اين منظور وجود دارد كه شامل روشهاي آونگ، مداد سختي سنج، دندانه اي وخراش مي باشد. الف- مدادهاي سختي سنج روش ساده اي است كه در آن مدادهايي كه سختي آنها از 6 H به  4 H كاهش مي يابد استفاده مي شود مدادها را بطور جداگانه روي سطح فيلم مي كشيم تازماني كه يكي از آنها بتواند خط سياهي روي فيلم {فيلم هاي روشن} ايجاد مي كند. متغيرهاي اين روش زياد ودقت آن پائين مي باشد.

ب- در روش آونگ پليت رادر محل خود در دستگاه قرار داده وپاندول دستي را چنان تنظيم مي كنيم تادر زوايه مشخصي زاويه نسبت لبه واحد اندازه گيري واستاندارد تعيين شده مشخص مي شود نسبت به افق شروع به نوسان كند . نوسانها تاشنيده شدن بوق دستگاه ويا آخرين عدد نشان داده شده توسط دستگاه ادامه مي يابد وعدد فوق با استاندارد موجود مقايسه مي شود.

ج- در روش دندانه اي نيز مقدار فرورفتگي سوزني ته گرد كه تحت بار است در فيلم رنگ برحسب زمان ثبت مي شود ووقتي سوزن برداشته شود فيلم به حالت اوليه خودباز مي گردد.

د- در روش خراش پس از قرار دادن فيلم رنگ در دستگاه وانتخاب وزنه مورد نظر 0تا1400 گرم دستگاه روشن مي شود وسوزن دستگاه شروع به حركت برروي فيلم رنگ مي كند. در صورت عدم ايجاد خراش روي فيلم وزنه ها را زياد مي كنيم واولين وزنه اي كه باآن برروي فيلم خراش ايجاد مي شود نشان دهنده سختي فيلم است.

اندازه گيري ضخامت فيلم خشك رنگ:براي تعبير صحيح نتايج ويژگيهاي مكانيكي فيلم رنگ، دانستن ضخامت فيلم خشك رنگ ضروري است. روشهاي متفاوتي براي آن وجود دارد كه برخي از آنها منجر به تخريب رنگ شده وبرخي نيز بدون ايجاد كمترين تخريبي در رنگ، ضخامت فيلم خشك رنگ را تعيين مي كنند. روشهاي تخريبي شامل استفاده از ميكرومتر تخريب قسمت كوچكي از رنگ، استفاده از ميكروسكوپ كندن قسمتي از فيلم وقرار دادن آن به صورت عمودي روي صفحه ميكروسكوپ وضخامت سنج انگشتي است. ضخامت سنج انگشتي داراي دو پايه است كه روي فيلم قرار مي گيرد. ميله اي بين اين دوپايه فشار داده وعدد را مي خوانيم. سپس رنگ آن قسمت راكنده ودستگاه را دوباره در آن قسمت قرار مي دهيم تاميله وسط با سطح زيرين تماس پيدا كند. اختلاف دوعدد نشان داده شده ضخامت فيلم رنگ مي باشد. روشهاي غير تخريبي كه اخيرا توسعه فراواني پيدا كرده اند براساس استفاده از خواص مغناطيسي يا الكتريكي وغيرآهني موجود بوده وگاها يك دستگاه قابليت تبديل به دورا داراست. اساس روش بيدن شكل است كه با گذاشتن آهن را روي سطح واستفاده از مغناطيس دائم مي توان نيروي لازم براي جذب فلز آهني را تعيين نمود. اين نيرو به وسيله فيلم رنگ بين سطح فلز وآهن ربا كاهش مي يابد ومقدار كاهش نبيرو بستگي به ضخامت فيلم دارد.

آزمايش جامي شدن:بااين آزمايش قابليت انبساط وكشش فيلم رنگ اندازه گيري مي شود. ابتدا فيلم رنگ روي پليت اعمال شده وپليت برروي صفحه فولادي كه داراي سوراخ است قرار داده مي شود. نيمكره فولادي در پشت صفحه فلزي در مقابل تراز سوراخ قرار مي گيرد. در اثر فشاري كه به نيمكره فولادي وارد مي شود به تدريج شكل گنبدي روي سفحه فلزي بوجود مي آيد. اعمال فشار تا پاره شدن فيلم يا طي شدن فاصله مشخص توسط نيمكره ادامه پيدا مي كند. سپس رنگ روي گنبد از نظر ترك خوردگي وفقدان چسبندگي بررسي مي شود.

مقاومت رنگ در مقابل سايش: بااين آزمايش فيلم رنگ در مقابل سايش يا قابليت سنباده خوري آن مشخص مي شود. سنباده رابه استوانه دوار كه روي دستگاه قرار دارد مي چسبانيم. پليت رنگ را نيز در دستگاه قرار مي دهيم. باهر بار چرخاندن استوانه سايش، مقداري از رنگ از پليت جدا مي شود براي نمونه هاي نرم 10مرتبه رفت وبرگشت وبراي نمونه هاي سخت 20مرتبه در نظر گرفته مي شود. مقدار رنگ جداشده از پليت با استانداردهاي موجود مقايسه ي گردد.

مقاومت رنگ در تماس با مه نمكي: دراين آزمايش صفحات فيلم رنگ درون محفظه اي كه محلول آب نمك به درون آن پاشيده مي شود قرار داده وباران ريزي از آب نمك برروي آن مي نشنيد وشروع به تخريب فيلم مي نمايد. اين آزمايش به مدت چند روز حدود 10روز ادامه ادامه مي يابد وسپس نتايج بررسي مي شود.

             راه اندازي دستگاه تست سالت اسپري

• آماده سازي اوليه:
  • آماده سازي محلول آزمون:

الف- ماده كلريد سديم كلاس يك يا نوع بهتر تعيين شده در  DAB9 ويا  JIS  K 8150-75  يا معادل آن را آماده كنيد.

ب- آب مقطر مخصوص 0.5m cm ويا بيشتر يا آب غير يونيزه را آماده كنيد.

پ- يك ظرف پلاستيكي به حجم تقريبي 20الي 40 ليتر دهانه گشاد را انتخاب كرده وپس از شستشو با آب مقطر ابكشي نماييد.

ت- در ظرف مذبور محلول آزمون را با آب غلظت 50 گرم در ليتر را آماده كنيد، وبا يك ميله پلاستيكي محلول راخوب به هم بزنيد.

ث- بايك ظرف غير فلزي مناسب مخزن داخل محفظه تست را تا نشانه حداكثر بالا از محلول پر كنيد.

ج- باقي محلول رادر مخزن ذخيره بريزيد وحداقل تانشانه پايين پر كنيد.

چ- شير مخزن ذخيره در پشت دستگاه شير شماره 3 باز كيند وبا حركت دادن فلوتر داخل مخزن محفظه تست از جريان محلول مطمئن شويد.

ح- در صورت كمبود محلول در مخزن مياني در داخل محفظه ، چراغ شماره 8 روشن شده والمنت شيشه ايي مربوط به محلول روشن نمي شود.

• آماده سازي هواي فشرده:

الف- شيلنگ اتصال هواي فشرده رابه قسمت مربوط وصل نماييد.

ب- كمپرسور هوا را روشن كيند تامخزن آن پرشود در صورت استفاده از كمپرسور مستقل.

پ- پيچ تنظيم روي رگولاتور نصب شده برروي خط لوله را كاملا باز كنيد.

ت- شيراصلي هواي فشرده راباز كنيد.

ث- پيچ تنظيم روي رگولاتور را به تدريج ببنديد تامانومتر روي آن به 2.0 bar برسد.

• راه اندازي دستگاه:

2-1 راه اندازي:

الف- مخزن ذخيره آب مقطر راتاعلامت بالا با آب مقطر پركنيد.

ب- كانال دور در رابا اب مقطر پركنيد تازا سوراخ سرريز كمي تخليه شود.

پ- كنترل كنيد همه كليدهاي روي تابلو در وضعيت خاموش باشد.

ت- بادر نظر گرفتن علامت فازونول دوشاخه دستگاه را به برق وصل كنيد.

توجه: هرگز دوشاخه دستگاه را معكوس به برق وصل نكيند امكان آسيب ديدگي دستگاه وبرق گرفتگي وجود دارد.

اخطار : دوشاخه دستگاه رابه پريز ارت دار وصل كنيد در غير اين صورت مسئوليت عواقب آن به عهده مصرف كننده مي باشد.

ث- فيوز داخل دستگاه رادر وضعيت روشن قرار دهيد.

ج- كليد تغذيه مخزن اشباع رادر بالاي لوله آبنما رادر حالت روشن نگهداريد تاآب وارد مخزن اشباع شود.

چ- سطح آب در لوله آبنما را كنترل كنيد تابه علامت حداكثر برسد.

ح- كليد سيستم حرارتي را روشن كنيد.

خ- ترمورگولار 1 روي تابلو مربوط به محفظه تست را با نگهداشتن دكمه S ET وفشار دكمه هاي بالا وپايين برروي 35 درجه تنظيم نمائيد.

د- ترمورگ.لاتور2 روي تابلو مربوط به مخزن اشباع رابا نگهداشتن دكمه  S ET  وفشار دكمه هاي پايين وبالا برروي 45درجه تنظيم نماييد.

ذ- ترمورگولاتور شماره دوازده روي تابلو مربوط به مخزن محلول رابا نگهداشتن دكمه   O UT وفشار دكمه هاي پايين وبالا برروي 35 درجه تنظيم نماييد.

ر- تارسيدن به دماي مورد نظر وخاموش كردن ترموستاتها « خاموش شدن چراغ  O UT » منتظر بمانيد.

2-2 شروع آزمون:

الف- كليد شروع روي تابلو رادر وضعيت روشن قرار دهيد.

ب- فشار پاشش راتوسط رگولاتور روي تابلو وفشار سنج مربوطه بروي  ¼  تا 0.4 bar بار تنظيم نمائيد وپاشش محلول از سرنازل را كنترل كنيد.

توجه: فشار پاشش را توسط رگولاتور مربوطه به يك باره كم يا زياد نكنيد واين كار را بتدريج انجام دهيد.

پ- كليد شروع را خاموش كرده وكليد تخليه را روشن كنيد تاكه داخل محفظه تخليه شده وسپس كليد تخليه رادر وضعيت خاموش قرار دهيد.

ت- درب محفظه تست راكمي باز كرده ولبه در را بايك پارچه نرم وتميز خشك كنيد.

ث- قطعات مورد آزمون را توسط گيره پلاستيكي يا استيل به ميله هاي مربوطه آويزان كنيد.

دقت كنيد: قطعات به نحوي آويزان شوند كه قطعات محلول درجايي از آن جمع نشود.

ج- درب محفظه تست را ببنديد وكليد شروع را روشن كنيد.

چ- شماره ساعت كار را براي هر قطعه در فرمهاي مربوطه يادداشت نمائيد.

2-3 توقف آزمون:

الف- كليد شروع را خاموش كنيد.

ب- كليد تخليه را روشن كنيد تامه داخل محفظه خارج شود.

پ- درب محفظه راكمي بالا آورده وبا يك پارچه نرم، لبه درب را چكه گيري كنيد تاقطرات محلول برروي نمونه ها نچكد.

ت- درب را باز كنيد ونمونه ها رابدون اين كه به سطح موثر آنها صرمه وارد شود خارج كرده وباآب معمولي آبكشي نمائيد.

ث- نمونه ها رامورد بررسي قرار داده ونتيجه آزمون را تفسير نمائيد.

• پركردن مخزن اشباع: نظر به اين كه در طي كاركرد دستگاه مقداري از آب مقطر داخل مخزن اشباع به همراه هوا خارج مي شود. مي بايست متناوبا مطابق مراحل ذيل مخزن اشباع رابا اب مقطر پركرد.

الف- كنترل كنيد آب مقطر به ميزان كافي در مخزن ذخيره آب مقطر وجود دارد. در صورت نياز پركنيد.

ب- كليد شروع را خاموش كنيد وكمي صبر كنيد تاعقربه فشار سنج برروي صفر قرار گيرد.

پ- كليد تغذيه مخزن اشباع در بالاي لوله آبنما را فشار دهيد تا پمپ مربوطه روشن شده وسطح آب در داخل لوله آبنما بالا بيايد.

ت- پس از رسيدن سطح آب در داخل لوله آبنما به حد بالا كليد را رها كنيد.

دستور العمل روزانه كاربر دستگاه تست:

نظر به اين كه انجام تست براساس كليه استانداردها به صورت پيوسته بوده وتا پايان زمان آزمون نبايد هيچگونه وقفه ايي پديد آيد، بدين لحاظ معمولا دستگاه به صورت دائم روشن بوده وتنها كاربرد روزانه جهت قطعه گذاري وبررسي قطعات از قبل گذاشته شده وكنترل شرايط تست به دستگاه مراجعه خواهد كرد.

چ- درصورتي كه به علت هواگرفتن پمپ عمل پارژ انجام نشد، بايد شلنگ ورودي آب به مخزن اشباع از قسمت شير يك طرفه برنجي سمت راست بالاي مخزن اشباع را خارج كرده در سطح زمين گرفته وپس از جريان يافتن آب آن را سرجاي خود قرار دهيد.

توجه:

• جهت جلوگيري از هوا گرفتن پمپ ، هرگز نگذاريد مخزن ذخيره آب مقطر خالي باشد.
• هرگز تنظيم كيت وسنسورها را تغيير ندهيد.

دستور العمل روزانه كاربر دستگاه تست:        

 نظر به اين كه انجام تست براساس كليه استانداردها به صورت پيوسته بوده وتا پايان زمان آزمون نبايد هيچگونه وقفه ايي پديدآيد، بدين لحاظ معمولا دستگاه به صورت دائم روشن بوده وتنها كاربرد روزانه جهت قطعه گذاري وبررسي قطعات از قبل گذاشته شده وكنترل شرايط تست به دستگاه مراجعه خواهد كرد

 گذاشت وبرداشت قطعه:

الف- كليد شروع را خاموش كنيد.

 ب- كليد تخليه را روشن كنيد تامه داخل محفظه تست خارج شود.

پ- درب محفظه تست رابه آرامي بلند كرده ولبه درب رابايك پارچه تميز ونرم خشك كنيد تاقطرات محلول برروي قطعات نيافتد.

 ت- قطعاتي كه زمان تست آنها به پايان رسيده را خارج كرده وپس از شستشو باآب توسط يك موخشك كن « سشوار» خشك كنيد.

ث- مراقب باشيد به سطوح موثر فطعه خدشه وارد نشود.

ج- قطعه جديد راجهت آزمون به گيره هاي استيل يا پلاستيكي زده وبه ميله هاي داخل محفظه تست آويزان كنيد به گونه ائي كه قطرات محلول ازروي قطعه ايي برروي قطعه ديگر نيافتد.

ح- درب محفظه تست را ببنديد.

خ- كليد شروع را روشن كنيد وعدد ساعت كاركرد دستگاه رابراي قطعات جديد در فرمهاي مربوطه يادداشت نمائيد. 

كنترل هاي روزانه در مدت انجام آزمون
– درجه حرارت مخزن اشباع	45 درجه
– درجه حرارت محلول	35 درجه
– درجع حرارت محفظه تست	35درجه
– سطح محلول در داخل مخزن محفظه تست	حداقل تا نشانه پائين
– سطح اب در لوله آبنماي مخزن اشباع	حداقل تا نشانه پائين
– فشار هواي اسپري سرنازل	7/0 الي 7/1 بار
– سطح محلول در داخل مخزن ذخيره	حداقل تا نشانه پائين
– سطح آب مقطر در داخل مخزن ذخيره آب مقطر	حداقل تا نشانه پائين

كاليبراسيون

براساس استانداردهاي معتبر كميتهاي اصلي شرايط آزمون فوق شامل

كميت	روش كنترل
-درصد غلظت محلول	تيتراسيون با نيترات نقره1و0 نرمال
اندازه گيري P H محلول	5،6 الي 2،7   P HMETER
اندازه گيري ميزان مه داخل محفظه	1   C OLLECTOR
درجه حرارت محفظه تست	2 ترمومتر جيوه ايي كاليبره شده
درجه حرارت محلول	2ترمومتر جيوه ايي كاليبره شده
درجه حرارت مخزن اشباع	2ترمومتر ايي كاليبره شده

• مشخصات كالكتور: سطح جمع كننده به اندازه 80 سانتيمتر مربع يا قيف به قطر 10 سانتيمتر رادر داخل يك مزور يا بشر گذاشته ودر كف و وسط محفظه تست قرار داده به نحوي كه به ديوارها نچسبيده باشد ويا قطرات ازروي قطعات برروي آن نريزد، ميزان محلول جمع شده در كالكتور بايد به ازاء هر ساعت 1الي 2ميلي ليتر براساس متوسط حداقل 16 ساعت باشد.
• ترمومتر فوق را مي توانيد نزد موسسه استاندارد وتحقيقات صنعتي ايران ويا مركز تحقيقات سازمان هواپيمائي كشوري كاليبره نمائيد.

توصيه:  نظر به اين كه براساس كليه استانداردهاي معتبر كه انجام تست بايد به صورت مداوم باشد وهرگونه از كار افتادگي وتاخير باعث تغيير در نتيجه آزمايشات مي شود.

• توصيه مي شود دستگاه تست هر 2000 ساعت كاركرد، توسط كارشناسان شركت مربوطه مورد بازرسي وسرويس قرار گيرد.
• در موقع راه اندازي حتما مندرجات كارت سرويس وتعميرات تكميل وبه دستگاه الصاق شود.
• در صورت بروز هر گونه اشكال در كاركرد دستگاه سريعا مراتب رابه شركت مربوطه اطلاع داده واز تعمير دستگاه توسط افراد غير اكيدا خودداري فرمائيد.
• هرگونه تغيير در مكان نصب وجابجائي بهتر است بانظر كارشناسان شركت مربوطه صورت گيرد.

آزمايشگاه شيمي:

آزمايشگاه شيمي شركت هپكو با اين كه داراي امكانات نسبتا محدودي است اما به واسطه داشتن پرسنل مجرب جوابگوي نياز شركت بوده است. اين آزمايشگاه در دوقسمت ودر فضايي مناسب ساخته شده است. قسمت اول كه شامل آزمايشگاه كنترل كيفي رنگ وساير مواد ورودي به كارخانه است و قسمت دوم اتاق سالت اسپري است كه براي تست قطعات آبكاري شده ورودي به كارخانه است ودر اين قسمت دستگاه توليد آب مقطر با راندمان بالا نيز قرار دارد.

آزمايشهاي كنترل كيفي برروي مواد مختلف ورودي به كارخانه

 آزمايشات مربوط به مواد فسفاته:

براي تاثير محلول فسفاته يكسري تستها در آزمايشگاه شيمي از قرار زير انجام مي گيرد.

• F ree Acid : بدست آوردن حجم مصرفي سود دسي نرمال در تيتراسيون با معرف متيل اورانژ.
•  T otal Acid: بدست آوردن حجم مصرفي سوددسي نرمال در تيتراسيون با معرف فنيل فتالئين.
• بدست آوردن نسبت  total acid / free acid  كه بايد در محدوده 7-11 باشد.
• اندازه گيري P H سرنازل كه مي بايست بين 3-3.5 باشد.
• اندازه گيري  PH درون مخزن كه مي بايست بين 2- 2.5 باشد.
• تست آزمايشگاهي به روش غوطه وري: به اين شكل كه پليت آزمايشگاهي را پس از چربيگيري درون يك بشر با غلظت مواد سه نازل به روش غوطه وري فسفاته مي كينم ومي بايست دراين روش غلظت مدت زمان ودماي بشر كنترل گردد وپس از اتمام كار شاهد قوس وقزح ناشي از فسفاتاسيون كه رنگي بنفش دارد باشيم.

آزمايش مربوط به مواد چربيگير:  براي تست اين مواد يك سري خصوصيات ظاهري را مدنظر قرار دهيم از قبيل اين كه نمي بايست اين مواد به تنهايي ودر حالت اختلاط با مواد فسفاته رسوب دهند كه باعث خرابي وگرفتگي دستگاه كامچر گردند و ديگر اين كه كف توليد شده در حين عمل اختلاط وهمچنين شستشوي قطعات مي بايست كنترل شده باشد. تستي كه از نظر چربي گيري مي توان ارائه داد غوطه وري پليت آزمايشگاهي درون ظرف بشر در دماي  º70-60 سانتي گراد به مدت 5 دقيقه با غلظت 10% ماده چربيگير است كه پس از عمل چربيگيري پليت رابا آب شستشو داده و براي كنترل بهينه عمليات قطعه را تحت زاويه   º70 نگاه مي داريم وريزش آب را كنترل قرار مي دهيم، اگر عمليات به خوبي انجام گرفته شده باشد در فيلم اب نبايد بريدگي بوجود ايد، به صورت قطره اي ريزش كند. پاشش اسپري سيلكون وچرب نمودن قطعه مورد آزمايش بطور دستي دراين مرحله ضروري است وتا آنجا كه مي توان بايد به شرايط حقيقي نزديك شود.

آزمايشات مربوط به روغن : « تست آب »

روغن هاي هيدروليك وموتور نسبت به رطوبت حساس هستند. اب در روغن موتور، اگر تبخير نشود با ماده پاك كننده روغن توليد امولسيون « كف سفيد رنگ در موتور» مي نمايد كه ممكن است سوراخهاي فيلتر روغن را مسدود كند، ضمن اين كه باعث زنگ زدن وخوردگي نيز مي شود. در روغن هاي هيدروليك نيز وجود آب لاعث خوردگي مي شود. حد تحمل اين نوع روغنها معمولا زير 1- 0 % است. يك روش ساده براي تشخيص وجود آب در روغن به شرح زير مي باشد. ابتدا نمونه روغن را به مدت 10دقيقه سانترينيوژ مي كنيم وتوسط سرنگ روغن رااز بالا تخليه  كرده طوري كه انتهاي لوله ازمايش دست نخورده بماند. يك سفحه فلزي را به نهايت گرم كرده وچند قطره روغن را روي آن مي ريزيم، گوش دادن به صداي حاصله مي تواند به وجود يا عدم وجود آب كمك كند. يا اين كه ممكن است روغن در لوله آزمايش گرم شود. وجود مقادير كم آب   [ Trace] باعث ايجاد صداي تق تق  [ Crackle]   ومقدار زياد آن سبب شنيدن صداي جوشيدن آب مي گردد.

 وزن مخصوص:   

اين آزمايش توسط دستگاه پيكنومتر شيشه اي كه حجم معيني در دونوع   50 ml ,ml  100 دارد اندازه گيري مي شود ومقدار فوق از تقسيم جرم روغن بر حجم آن بدست مي آيد.

     ظاهر:

رنگ روغن هاي روان كننده كه به وسيله نور انتقال داده شده توسط آنها مشاهده مي شود. از روشن تا كدر يا سياه متغير مي باشد. معمول روشهاي مختلفي براي اندازه گيري رنگ وجود دارد. اساس اين روشها مقايسه مقدار نوري كه از عمق معيني از روغن عبور مي كند، با مقدار نور عبور كرده از شيشه هاي رنگي مخصوص مي باشد. رنگ روغن تابعي از نوع نفت خامي كه روغن از آن بدست آمده، گرانروي روغن، روش وكيفيت تصفيه وطبيعت مواد افزودني كه به آن اضافه شده اند مي باشد. رنگ روغن يكي از عواملي است كه در كنترل عمليات تصفيه كمك موثري مي نمايد.

آزمايشات مربوط به لاستيك:   هرتوليد كننده قطعات لاستيكي مي بايست به همراه محموله يا نمونه ارسالي خود، قرص وشيت تهيه كرده وبه پيوست ارسال كند ودر ضمن مشخصات فني لاستيك نيز ارسال شود.

 1- تست سختي   ASTMD   2240  :  

 به توسط دستگاه سختي سنج وبا توجه به استاندارد فوق اندازه سختي لاستيك وقرص ارسالي را اندازه گيري كرده وبه مقدار درج شده در مشخصات فني مقايسه مي كنيم.                                                                                                                                                              2- تست در مجاورت سيالات: دراين تست برحسب اين كه قطعه لاستيكي باچه سيالي در تماس است اعم از اين كه گازوئيل ، روغن هيدروليك، روغن ترمز،آب داغ وغيره باشد قطعه را مورد مطالعه قرار داده وتغييرات ابعادي آن را در نظر مي گيريم.

• وزن: وزن قطعه لاستيكي را نيز مي توان با مقداري كه در مشخصه فني آمده چك كرد وعدم تطابق را تحليل نمود.
• مانايي فشار   ASTMD  345  Comperesion : دراين تست قرص هاي مخصوص لاستيكي رابين صفحات دستگاه گذاشته وبه اندازه 3/2 مقدار اصلي فشرده مي كنيم وسپس درون آون حرارتي در دماي  75ºC  وبه مدت 1 ساعت قرار مي دهيم. پس از گذشت زمان فوق دستگاه را بيرون آورده وقرص هاي لاستيكي رااز دستگاه جدا مي كنيم. نسبت ارتفاع ثانويه به اوليه به صورت درصد بيان كننده مقدار عدد تنظيم تراكم مي باشد.

تست مربوط به ضد يخ:  

• ساخت يك محلول 50% واندازه گيري PH ومقايسه با مقدار عددي آمده در مشخصات فني.
• محاسبه نقطه انجماد وبررسي مقاومت يخ زدگي در 50 درجه سانتي گراد.
• بررسي نقطه جوش به صورت خالص ومحلول %50 آن.

تست آب صابون:   

• ساخت محلول % 10 واندازه گيري غلظت آن با دستگاه رفراكتومتر.
• اندازه گيري PH محلول %10 وتحت كنترل نگاه داشتن آن در محدوده قليايي.
• بررسي امولسيون شدن روغن در آب وتنظيم سختي آب جهت بهبود عمل امولسينا موجود در روغن.