معرفی کارخانجات ریسندگی و بافندگی مشکین دشت

مقدمه :

پوشش  انسان براي محافظت خويش از سرما و گرما، جانوران و حوادث طبيعي همواره يکي از احتياجات اوليه و ضروري بوده است. به همين دليل از ديرباز صنعت نساجي بعنوان يکي از اساسي ترين صنايع در ميان جوامع بشري رايج بوده است.

هم اکنون مردم جهان سالانه مقدار زيادي از درآمد خود را صرف تهيه البسه
مي نمايد و امروزه از فنون پيشرفته اي و همچنين براي تغيير و تنوع در فرمهاي گوناگون  آن استفاده مي شود. براي طراحي پارچه که در آن بهره گيري از کامپيوتر از امور رايج مي باشد.

نساجي از قديمي ترين صنايع کشورهاي مشرق زمين بشمار مي رفته است و از جمله در کشور ما در زمانهاي پيشين رونقي بسزا داشته و پارچه هاي بافته شده در شهرهاي مختلف ايران به سراسر جهان صادر شده است و تا پيش از انقلاب صنعتي نساجي نيز تحت تاثير ماشين قرار گرفت و متاسفانه نساجي ايران توان رقابت خود را با صنايع نساجي کشورهاي صنعتي از دست داد. پيشرفت تکنولوژي نساجي در چند سال گذشته به اندازه اي چشمگير و تغييرات تکنيکي آن به قدري متنوع بوده است که مي توان به جرات آنرا به عنوان دومين تحول بزرگ صنعتي در زمينه تکنولوژي و ماشين سازي بحساب آورد.

اگر اولين تحول بزرگ صنعت نساجي را در قرن نوزدهم با بکار افتادن چرخهاي اين صنعت توسط نيروي مکانيکي بدانيم بطور قطع اولين تحول بزرگ صنعت نساجي در اواسط قرن بيستم با ارائه روشهاي  جديد ريسندگي مانند توليد الياف فيلامنت، ريسندگي اپن اند و در بافندگي ماشينهاي بدون ماکو و چند فازي انجام گرفته است. دلائل تحول صنعت نساجي به  غير از مسائل اقتصادي و تکنيکي توليد به عوامل زير بستگي داشته است:

ازدياد سريع جمعيت قرن نوزده و بيست مي باشد تا نياز به افزايش توليد کارخانجات نساجي و در نتيجه افزايش توليد ماشين آلات نساجي بيشتر شود.

پيشرفت سريع ساير صنايع و در  نتيجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در اين صنايع باعث شد کارگران صنعت نساجي به صنايع ديگر روي آورنده در اين مورد تنها راه حل علمي اتوماتيک کردن ماشينها براي کم کردن نياز به کارگر و به موازات آن افزايش توليد ماشين آلات به منظور قادر ساختن کارخانجات به پرداخت دستمزد بيشتر بود. بالا رفتن تمدن ماشين ملتها و تحول روز افزون مد در زندگي عامه مردم سبب شد تا ميزان مصرف منسوجات سرانه افزايش يابد.

معرفي کلي کارخانجات ريسندگي و بافندگي مشکين دشت

کارخانجات ريسندگي و بافندگي مشکين دشت داراي وسعت 400 هکتار در سا ل

376 1تأسيس يافت و. موضوع فعاليت  اين کارخانه ريسندگي و بافندگي بوده که با سرمايه حدوداً 000/000/230 تومان به مرحله بهره برداري رسيده و بصورت سهامي خاص  اداره مي گردد. دفتر مرکزي و دفتر بازرگاني و بازاريابي کارخانه مشکين دشت در شهر کرج واقع شده است که به عمليات توليدي و اجرايي و حسابداري کارخانه ريسندگي و بافندگي نظارت و سرپرستي و کنترل دارد.

کارخانه مشکين دشت از نظر آ‌ب و هوايي در منطقه نيمه بياباني و معتدل قرار دارد و اين شرکت  داراي بيمه تأمين اجتماعي مي باشد.

مساحت کارخانه ريسندگي و بافندگي مشکين دشت 400 متر مربع مي باشد.

از نظر نيروي انساني مورد نياز کارخانه بيشتر از افراد و کارکنان آن از روستاها و شهرکهاي اطراف و همجوار مي باشند. کارخانه داراي يک واحد موتوري  بوده  که داراي 10 تا 15 دستگاه ميني بوس مي باشد که براي سرويس دهي به کارگران مورد استفاده قرار مي گيرند لازم به ذکر است که اين واحد از سال 79 به پيمانکار واگذار  گرديد.

آب مصرفي کارخانه از چاه تامين مي گردد و تعداد کل افراد مشغول به کار در کارخانه به دليل خرابي اوضاع صنعت نساجي کاهش يافته است و حدوداً 120 نفر مي باشند.

اين .کارخانه داراي 2 سالن ريسندگي مجزا مي باشد که به عنوان سالنهاي ريسندگي جديد و قديم شناخته مي شوند.

ماشينهاي موجود در سالن ريسندگي قديم، قديمي بوده و عمدتاً براي سال 1960
مي باشند و ماشينهاي موجود در سالن ريسندگي جديد از سال 1374 به بعد
مي باشند.

لازم به ذکر است که در سالن ريسندگي جديد توليد برابر سه تن نخ 1/30 «سي يک لا» در روز است که بر مبناي نخ 1/20 حدود 5  تن مي شود.

بطور ميانگين  کل ايام  کار کرد در  سال 247 روز مي باشد  و تقويم کاري کارخانه در اسفند ماه هر سال با همکاري مديريت و نمايندگي کارگري « شوراي کارگري» تهيه و تنظيم مي گردد و به اطلاع کارکنان مي رسد.

مشخصات  مواد اوليه مصرفي :

مواد اوليه مورد مصرف اين کارخانه، پلي استر، ويسکوز و پنبه مي باشد که بسته به نياز پروسه توليد الياف با درصدهاي مختلف با هم مخلوط مي شوند.

الياف پلي استر از شرکت پلي اکريل ايران، عربستان و کره جنوبي تهيه مي شود و ويسکوز از تا يلند، اندونزي و الياف پنبه از داخل کشور تهيه مي شود.

لازم به ذکر است که براي توليد نخهايي با غرامت 1/20 و 1/30 و 1/40 در اين کارخانه از مخلوط پلي استر و ويسکوز و پلي استر – پنبه ( سفيد ) استفاده مي شود و از پنبه نوع پست هم کلاف تهيه مي کنند که براي نخ فاب فرش استفاده مي شود.

همچنين بايد گفت که الياف مختلف مصنوعي نيز درجات مختلفي دارند که درمخلوط کردن يک نوع ليف مثلاً پلي استر بايد از يک درجه مخلوط شوند. اين درجات براي الياف مختلف مصنوعي عبارتند از:

نيمه مات  (SD)Semi DVLL

درخشان  (B) Bright

درخشان سفيد (BB)Bright Bleach

ممکن است روي بعضي از عدلها بجاي اين اصطلاحات ذکر شده از GRADE استفاده شود. که باز هم با يستي از اعداد GRADE (درجه) يکسان با هم مخلوط شدند. در عدلهاي شرکت پلي اکريل اصفهان از عددي بنام «همبافت» استفاده مي شود که باز هم مثل حالات ذکر شده عمل مي شود اگر الياف با درجات يکسان با هم مخطوط  نشوند در ريسندگي و بافندگي مشکلي پيش نمي آيد ولي در رنگرزي و تکميل دورنگي با شيوه هاي مختلف را در پارچه خواهيم داشت. اين درجات با اضافه کردن موادي به راکتورها در کارخانجات توليد الياف مصنوعي تعيين مي گردد.

از آنجايي که کارخانه داراي دو سالن ريسندگي و بافندگي مي باشد در توضيح هر مرحله از ريسندگي ابتدا دستگاهها و روش توليد سالن I و سپس سالن II را شرح مي دهيم .

حلاجي:

I ) سالن I) در اين قيمت داراي دستگاههاي عدل خشک کن ، عدل شکن، بازکننده و ماشين بالش مي باشد که lay-ovt دستگاه ها به قرار زير است:

حلاجي :

سيستم حلاجي در سالن قديم به صورت  توليد بالش و در سالن جديد به صورت شوت قيد مي باشد. در سالن قديم قسمت  حلاچي شش دستگاه توليد بالش وجود دارد که دو دستگاه آن ساخت شرکت hergeth آلمان مي باشد و سال ساخت آن 1974 مي باشد و مکانيزم آن در تنظيم فشار روي دو سر ميله بالش از نوع پينوماتيک يا فشار هوا مي باشد. ماشينهاي سالن به جز نيم ساعت آخر هر شيفت در حال کار مي باشند . الياف مصنوعي در اين دو ماشين بالش مخصوص پلي استر – ويسکوز مي باشد که به  نسبت 1 : 2 ( 33 درصد ويسکوز و 67 درصد پلي استر) مخلوط مي شوند و زن يک بالش پلي استر ويکسوز محصول اين ماشين حدود 25 کيلو مي باشد. طول هر بالش 58 يارد ونمره آن g/m 450 ( کيلوتکسن ) و سرعت غلتک تولدي بالش m/min 8.2 مي باشد . ( ور زننده کرشنر در اين ماشينها در اولي 32/5  g و در دومي g36 اندازه گيري شد توسط دورسنج ديجيتالي ) .

عمل تغذيه الياف به اين دو ماشين توسط  چهار واحد عدل شکن که کنار هم قرار گرفته اند انجام  مي شود.

تغذيه به عدل شکن ها دستي است نکته اي که لازم است گفته  شود اين است که اگر فرضاً از يک ليف با دو نمره مختلف تغذيه به ماشين انجام گيرد، در عدل شکن ها بطور ا توماتيک رنگ به يکي از نمرات اضافه مي شود تا در مراحل بعدي ريسندگي تشخيص الياف يکسان با نمرات مختلف از يکديگر آسان شود که در بخش تکميل اين رنگ برطرف خواهد شد البته اضافه کردن اين رنگ در بخش حلاجي سا لن جديد به طورا  توماتيک انجام نمي گيرد.

بعد از تغذيه عدلها ماشينهاي عدل شکن، الياف در باسکولهاي هر ماشين عدل شکن ريخته شد. و با توجه به نسبتهاي  تعيين شده مخلوط روي ريلي در جلوي  عدل شکن ها ريخته مي شود. سپس از مسير تک غلتک شياردار آهن ربايي عبور کرده تا ضايعات فلزي احتمالي گرفته شود. سپس از دوزننده کرشنو عبور کرده و توسط مکش هوا توسط لوله هاي انتقال به دوماشين بالش تغذيه مي شود.

الياف به يک آبکش در بالاي ماشين بالش برخورد مي کنند که ضايعات آن گرفته شده و به انبار ضابعات مي روند والياف جمع شده و  وارد بخش باز کننده و مخلوط کننده ماشين بالش مي شوند. سپس از  غلتک عبور کرده و به زننده کرشنر سه
تغذيه اي مي رسند . که بعد از آن و برخورد با آبکش  به ورت لايه اي از الياف از غلتکهاي کالندي گذشته و روي غلتکهاي بالش بر روي ميله با لش پيچيده مي شوند.

از چهار ماشين پنبه موجود در سالن  حلاجي دو تاي آنها دا ئما خوابيده است و دوتاي ديگر معمولا به صورت يک درميان اگر نياز به بالش پنبه خالص بود کار
مي کنند.

ماشينهاي حلاجي پنبه در سال 1960 و ساخت شرکت OKK ژاپن مي باشند به علت اينکه اين  ماشينها خيلي قديمي بوده و استهلاک آنها بالا مي باشد زماني که يکي از حال کار است ديگر خاموش و آماده به کار است تا با خاموش کردن ماشين بالش اول توليد را ادامه دهد.

وزن هر بالش پنبه حدود 19 کيلوگرم است.

دو  واحد کامل زننده و بازکننده وجود دارد که هر واحد دو ماشين بالش سمبه را تغذيه مي کند.

هر واحد شامل چهار ماشين عدل شکن است که در اينجا نيز تغذيه دستي است و از باسکول استفاده نمي کنيم.

الياف بعد از تعذيه به عدل شکن ها روي ريلي ريخته مي شوند  که بعد توسط  حصيرهاي انتقال به يک زننده و تميز کننده تيغه اي مي رسند، سپس از يک زننده و تميز کننده پله اي با شش غلتک زننده عبور مي کنند و توسط مکش هوا  وارد  زننده و تميز کننده کرا يتون مي شوند و بعد به يک آبکش برخورد نموده و توسط حصيرهاي بال برنده و انتقال دهنده به صورت يک لايه ضخيم الياف به يک زننده کرشنر ديگر گذشته و توسط مکش هوا به دو ماشين بالش پنبه تغذيه مي شوند که در آنجا توسط يک آبکش  جمع آوري شده و از روي حصير انتقال دهنده و بعد پيانويي ها عبور کرده و به  غلتک تغذيه که سرعت متغير وارد مي رسند، پيانويي ها تا يکنواختي لايه  را حبس کرده و به کله قندي مي رسانند  که باعث سرعت متغير  غلتک مي شود.

البته در ماشينهاي بالش الياف مصنوعي هم سرعت غلتک تغذيه متغير است ولي پيانويي  و کله قندي نداريم بلکه يک مکانيزم فشار روغني داريم که روي غلتک تغذيه آن اثر دارد.

در ماشين  بالش پنبه، لايه الياف بعد از غلتک تغذيه از يک زننده کرشنر و سپس آبکش و دوباره از يک زننده کرشنر  ديگر و آبکش بعد از آن عبور کرده و با گذشتن از غلتکهاي کالندي توسط غلتکهاي بالش روي ميله بالش پيچيده مي شود، دستگاههاي حلاجي هر پنج شنبه صبح از ساعت 9 الي 11 متوقف شده و سروس
مي شوند  که شامل تميز کردن داخل ماشين خصوصاً آبکشها و اطراف حصيرهاي تغذيه و انتقال دهنده و روغنکاري بخشها مي شود، همچنين عمل بادگيري کف سالن و روي ماشينها و  روغنکاري آنها  در طول هفته انجام مي گيرد.

تعميرات اساسي در تعطيلات تابستاني و يا هرگاه که لازم باشد انجام مي گيرد، همراه با عدل ضايعات فتيله نرم محصول کاردينگ نيز به عدل شکن ها تغذيه
مي شوند و ضايعات  فتيله سفت که  است و نيمچه نخ ها به ماشين باز کننده ضايعات در همين سالن تغذيه مي شود.

اين ماشين محصول شرکت OKK ژاپن مي باشد و به علت اينکه سختي اين ضايعات از الياف به  تنهايي بيشتر است سرعت تغذيه خيلي کم است تا سرزنهاي زننده  کرشنر آسيب بينند.

اين ماشين شامل يک حصير تغذيه با سرعت پائين و يک زننده کرشنر و يک آبکش است . در اين دو ماشين کلاف پيچ و يک ماشين خشک کن نيز وجود دارد که خشک کن و يکي از ماشينهاي کلاف پيچ در حال حاضر غير فعالند.

دستگاه عدل خشک کن :

اين دستگاه عدلهايي که داراي رطوبت بالا هستند و يا باران خورده مي باشند را به رطوبت مطلوب مي رساند.

عدلها را باز کرده و در انبار تغذيه مي ريزند سپس به وسيله حصير خارداري به سمت قسمت خشک کن برده مي شوند. المنتهايي در اين قسمت وجود دارد که بخار وارد شده به دستگاه را توسط کانالهايي گرم مي کنند و توسط 3 فن بخار را به سمت آبکشها مي دهند و الياف  که از روي آبکشها در حال عبور هستند  خشک مي شوند. ضمنا آبکشها داراي موتور هيدروليکي براي تنظيم درجه مکش آنها مي باشند.

درجه حرارت خشک کن توسط تنظيم  فنها قابل تنظيم است.

در  انتها الياف به صورت باز از استفاده خارج مي شوند ضمنا 1050c ماکزيمم حرارت قابل توليد  آن مي باشد.

دستگاههاي کلاف پيچ :

اين دستگاه نيمچه نخ  نمره 1 را که براي يافتن فرش به کار مي رود و از الياف ضايعاتي درست مي شود  را به صورت  کلاف در آورد، و هر بسته کيلويي 1000 تومان به فروش مي رسد.

دستگاه باز کننده ضايعات:

اين دستگاه ضايعات  تابدار ( سخت) را توسط سيستم  زننده کوچک خود باز مي کند و آماده تغذيه به ماشينهاي  حلاجي مي نمايد. و غالبا اين رشته  الياف براي تهيه نيمچه نخ نمره 1 استفاده مي شوند.

ضايعات بهتر يا بدون تاب ( نرم ) براي تهيه نخ نمره 20Ne استفاده مي شوند. اتاقک کمپرسور داراي 4 کمپرسور است که 1 عدد آ‌ن آيي مي باشد و غالبا 2 عدد از آنها کار مي نمايند.

تهويه :

براي ماشينهاي حلاجي okk 2 کانال زيرزميني و براي ماشينهاي آلماني 2 کانال هوايي ضايعات  و گرد و غبار را به اتاقلک تهويه مي برند.

در آنجا 3 فن قرار دارد که 2 فن آن  دائم کار مي کند و فن سوم در صورت نياز کار مي کند. در جلوي فنها صفحات توري قرار گرفته است که از ورود ضايعات به داخل فنها جلوگيري مي کند و ضايعات روي توريها توسط مسئول تهويه حلاجي در مدت زمان لازم پاک مي شود.

مواد آنتي استايتک :

مواد آ‌نتي استاتيک با فرمول از پيش تعيين شده که کسي اطلاع دقيقي از آن نداشت خريداري  مي شد و با مخلوط کردن Lit 4 آنتي استاتيک و glit آب داراي محصول مورد نياز براي مصرف 1 هفته مي شدند.

( مارک مواد آنتي استاتيک T.C.207AS است. )

رنگهاي Tint براي تعيين نمره نخ به کار مي رود.

در صورت تعويض الياف، ابتدا ماشين  حلاجي را با  فشار هوا تميز مي کنند و بعد با مقدار ابتدايي الياف مقدار ضايعات را تنظيم مي کنند.

( هر چند قبلات تنظيمات  اوليه صورت مي گيرد) .

درصد الياف مخلوط نيز به صورت مورد نياز تنظيم مي شود( با تنظيم دريچه اي کنترل وزني ) .

دستگاه حلاجي hargeth داراي سيستمهاي متفاوت و جديد  بنا به شرح ذيل مي باشد.

سيستم جديد کنترل يکنواختي بالش :

از سال 1861 که دستگاه کله قندي توسط ادوارد لرد براي تنظيم يکنواختي بالش اختراع شد، تمام سازندگان ماشين بالش از آن استفاده مي کردند، چند سال قبل سيستم جديد و موثري به جاي آن اختراع شد.

دستگاه  جديد کنترل يکنواختي بالش در ماشين بالش ساخت کارخانه Hergeth آلمان غربي به کار مي رود. در اين دستگاه اهرمهاي پدالي در  بالاي لايه تغذيه شده قرار دارند.

پدالها بر اثر فشار فنر بر  غلتک تغذيه شده فشرده مي شوند.

فشار و وزن کم پدالها باعث مي شود که عکس العمل دستگاه تنظيم يکنواختي با حرکت سريع همراه باشد. يکنواختي هر حرکت اهرم تنظيم کننده را حرکت خواهد داد و بوسيله انتقال سرعت قابل تغيير و اهرمهاي مربوط به آن سرعت غلتک تغذيه تنظيم مي شود و مقدار ثابتي از مواد در  واحد زمان تغذيه مي شود.

بادامکي که در شکل نشان داده شده است، دو منقطه  تماس را به  مقدار زياد و يا کم باز مي کند  که به مقدار حرکت پدال بستگي دارد.

متناسب با  وضعيت اين نقاط تماس الکتروموتوري است که غلتکهاي تغذيه را به حرکت در مي آورد تغيير پيدا مي کند.

اين الکترو موتور با جريان مستقيم کار مي کند.

اين موتور اتصال مخصوصي را به کار مي اندازد  که اين اتصال  با سرعت 1500 باز و بسته شدن در دقيقه حرکت داده مي شود.

هر چه صفحه بادامک بزرگتر باشد زمان تماس بيشتر شده و  انرژي الکتريکي که که از موتور مي گذرد  نيز بيشتر خواهد شد.

در نتيجه سرعت غلتک تغذيه افزايش خواهد يافت، بالا و پائين رفتن ولتاژ بوسيله يک دستکاه خارج از مرکز تعادل مي شود.

هنگاميکه لايه الياف خيلي نازک باشد صفحه منحني تنظيم  در جهت مثبت و اگر لايه الياف ضخيم باشد در جهت منفي حرکت خواهد  کرد.

دستگاه تنظيم يکنواختي مي تواند يک بالش تميز و يکنواخت  با ضريب نايکنواختي 0.7 تهيه کند.

دستگاه تنظيم فشار متکاپيچي:

اين دستگاهها به منظور ثابت نگهداشتن فشار متکاپيچي به کار مي روند. که در ماشين OKK کارخانه به صورت ترمزي است و در ماشين Hergeth دستگاه تنظيم فشار متکاپيچي با  فشار هوا کار مي کند.

اين دستگاه شامل يک سيلندر و پيستون و دستگاه کمپر س هوا مي باشد.

دستگاه قطع کن :

در کارخانجات ريسندگي براي کنترل يکنواختي بالشها آنها را وزن مي کنند و در صورتيکه  وزن بالش  از حدود مورد نظر تجاوز نکند  به قسمت  کاردينگ فرستاده مي شوند.

اين نوع کنترل در صورت عملي است که طول بالشها يکسان مي باشد .  براي اينکار از وسايل اندازه گيري که دستگاه هاي قطع کن نام دارند استفاده مي شود. در سيستمهاي مکانيکي از چرخ دنده هاي فاق و زبانه استفاده مي کنند.

در دور مشخص فاق و زبانه بهم مي رسند و به هم فشار مي آ‌ورند و اهرم متصل به چرخ دنده کالندر قطع مي شود و الياف جلو نمي آيند ولي ميله بالش مي پيچد و الياف کشيده مي شوند و پاره مي شود.

در ماشين بالش Okk کارخانه مکانيزم استفاده مي شود.

در ماشينهاي بالش جديد روش قطع اتوماتيک به اين ترتيب است که پس از آنکه طول بالش به حد معيني رسيد موتور دهنده اي سرعت غلتک هاي بالش را افزايش مي دهد  که در نتيجه الياف بريده مي شود و همزمان با آن در اثر کاهش فشار هوا در سيلندر دستگاه تنظيم فشار متکا پيچي عصايي ها بالا مي روند و بالش روي سيني  جلوي ماشين منتقل مي شود. مکانيزم قطع کن دستگاه Hegeth کارخانه از اين نوع است.

در اينجا قابل ذکر است ک فشار غلتکهاي گرداننده بالش 4.5kp/cm² و فشار غلتکها  کالندر حدود 100kp/cm² مي باشد.

ماشين Hegeth داراي سيستم چراغ قرمز براي نشان دادن زمان داف با لش است.

هر 5 يا 6 بالش توسط ترازوي  جداگانه اي از ماشين بالش وزن مي شوند ( در هر 3 ساعت) تا از تنظيم ترازوها و يکنواختي بالش اطمينان حاصل گردد. البته کنترل يکنواختي و درصد اختلاط 2 بار در هر شيفت انجام مي گيرد.

هر شيفت 140 بالش توليد مي شود.

سالن II

در سالن ريسندگي جديد سيستم حلاجي به صورت شوت فيد وجود دارد که دياگرام آن به صورت نمايش مسير انتقال الياف که با واحد کاردينگ پيوسته است. در پايان فصل کاردينگ نمايش داده شده است.

تعذيه به اين ماشينها به صورت دستي است . در اصل از دو دستگاه تغذيه مي کنند يکي براي الياف طبيعي و يکي براي الياف  مصنوعي است که در حال حاضر به دو ماشين مخلوط الياف چه طبيعي و چه مصنوعي تغذيه مي شود و با هم ادغام
مي شوند زيرا تجربه  نشان داده است که اين روش بهتر است.

در شکل مشاهده مي شود که محصول خروجي از ماشين عدل شکن خط 2 که براي الياف مصنوعي تدارک ديده شده به  جاي اينکه به ماشين نهايي خط 2 انتقال يابد عدل شکن خط 1 ادغام شده و به زننده اکسي فلو منتقل مي شود.

سپس الياف به يک واحد زننده و تميز کننده منتقل مي شوند که متصل به واحد فيلتر مي باشد که گرد و غبار و ناخالصي ها را توسط مکش هوا جذب مي کند.

سپس الياف به يک انبار مخلوط منتقل شده و از آ‌نجا توسط مکش هوا به دو ماشين نهايي خط حلاجي منتقل مي شوند.

در مورد اين ماشين بايد گفت که در اصل ماشينهاي بالش بوده اند که بعد توسط کارشناسان قسمت توليد را به بالش حذف يا غير فعال شده و محصول دو ماشين توسط دو فن فوي به سمت کاردينگها انتقال مي يابد و  که در دياگرام مشهود است. ماشينها ساخت شرکت تروشلر آلمان و  در سال ساخت 1974 مي باشد .

.(TRUTZSCHLER)

سالن II داراي سيستم شوت فيد است و ضمنا داراي سالن حلاجي به صورت جداگانه نمي باشد.

بلکه ماشينهاي ريسندگي از ابتدا تا انتها در يک سالن قرار کرفته اند.

در اين بخش 2 ماشين تغذيه وجود دارد که اختلاط الياف به صورت ساندويچي و تغذيه آنها به ماشين توسط دست صورت مي گيرد.

( اختلاط ساندويچي توسط کارکران در  جلوي قسمت تغذيه صورت مي گيرد.)

ابتدا توسط 2 حصير تغذيه کارگران الياف را  وارد ماشين مي کنند. الياف به سمت زننده Axiflow و بعد زننده پله اي مي روند.

( در صورت استفاده از الياف طبيعي ) از آنجا الياف به قسمت Mixer مي روند در آنجا لوله گرداني الياف را در محفظه بزرگي پخش مي کند و  در واقع بار ديگر اختلاط ساندويچي صورت مي گيرد.

به محض رسيدن به حد مطلوب از اندازه و مقدار الياف حصير خارداري الياف را به سمت کانال مکنده و از آنجا به سمت انبار جلوي ماشين مي روند و سپس وارد کرشنر مي شوند و بعد بوسيله فن به قمست شوت برده مي شوند. در مسير شوت داراي سنسور آتش سوزي و فلزياب است .

ضمنا اين دستگاه داراي کانال  مخصوصي مي باشد اگر پنبه خالص را بخواهيم به کارد بدهيم و الياف مصنوعي که مي خواهيم در  چند لاکتي با پنبه مخطوط شوند را نمي خواهيم از زننده هاي حلاجي عبور دهيم.

اين کانال  مي تواند الياف مصنوعي را بدون عبور از زنند ها به کاردها ببرد. هر چند تنظيمات مختلف اين دستگاه توسط صفحه کليد مجهز آن به آساني صورت مي گيرد اما تنظيم شمشيرها کماکان توسط دست صورت مي گيرد. به علت فقدان سيستم تهويه مناسب ضايعات زيرجين توسط کارگران جمع آوري مي گردد.

شيوه مخلوط کردن الياف قبل از تغذيه به صورت ساندويچي مي باشد و در صد مخلوط براي مخلوط پنبه پلي استر 1.2 يعني 67% پلي استر و 33 درصد پنبه  و براي مخلوط  پلي استر ويسکوز 1:2 يعني 67% پلي استر و 33 درصد ويسکوز مي باشد.

الياف را ب صورت 5 يا 6 لايه روي هم مي چينيد  و به پلي استر آنتي استاتيک اضافه مي کنند.

هر شيفت 1.5 تن الياف و واحد حلاجي  تغذيه مي شود و در اينجا نيز به همراه عدل ضايعات فتيله را به ماشين عدل شکن تغذيه مي کنند.

لازم به ذکر است در واحد زننده و تميز کننده الياف بعد از برخورد به آبکش به پايين ريخته و وارد زننده و تميز کننده پله اي مي شوند.

واحد پا ياني خط حلاجي که مي توان آن را انبار هدايت نامگذاري داراي مگنت است که ضابعات فلزي را جدا مي کند.

در اين انبارها هر کدام يک زننده کرشنر وجود دارد . همچين ميله هاي اجاقي در تمام بخشهاي واحد حلاجي توسط پيچها يي از کنار ماشين مربوطه قابل تنظيم مي باشند.

تعداد کارگرهاي بخش حلاجي دو نفر مي باشند.

در سالن قديم براي ماشينهاي بالش پنبه از سيستم فاق و زبانه براي تعيين طول Lap ( بالش ) استفاده مي شود.

و سيستم فشار بر روي دو سر ميله بالش قديمي و از نوع ترمز تنظيم فشار است به اين صورت که وزنه مقدار ثابتي است.

پس نيروي ترمز نيز مقدار ثابتي است و فشار آنقدر زياد مي شود تا به نيروي اصطحکاک غلبه کند.

و بالش در حين پيچش با فشار ثابتي پيچيده مي شود براي دو ماشين Hergeth در سالن قديم از کنتور براي تعيين طول Lap استفاده مي شود و ميزان فشار روي دو سر ميله بالش توسط فشار هوا تنظيم مي گردد.

در ماشينهاي بالش پنبه جهت تعيين g/m بالش از پيانويي ها استفاده مي گردد. در سالن قديم هنگام استفاده از پنبه خالص درجه 2 پست حدود 5.5 درصد ضايعات داريم.

علت اينکه معمولا قسمت را از ساير مراحل ريسندگي جدا مي کنند اين است که در بخش حلاجي رطوبت بالاتري را نياز داريم، يک نفر مسئول جمع آوري و انتقال ضايعات برگشتي از قسمتهاي مختلف سالن ريسندگي به واحد حلاجي است . همچنين همين فرد بالشهاي توليد شده را از سالن حلاجي به کار دينگ مي برد.

در سالن جديد ضايعات هر شيفت به طور کلي 20 کيلوگرم است که دوباره بازيافت مي شود. براي سالن حلاجي جديد دو کارگر در نظر گرفته است.

براي سالن جديد يک نفر نظافتچي کل سالن در هر شيفت که وظيفه او تميز کردن کف سالن و تفکيک ضايعات و برگشتي ها است.

که ضايعات را که شامل دم جارو هم  مي شود جمع کرده و شهرداري مي برد و برگشتي ها را به سالن قديم حمل مي کند.

براي هر شيفت در سالن جديد يک مهندس سرپرست توليد يا مهندس  توليد داريم که به  مهندس پست A و B تقسيم مي شوند که هر کدام يک کمک مهندس فوق ديپلم دارند. در هر شيفت براي سالن جديد ومکانيک براي حلا جي وکار دينگ داريم که در دو شيفت 4 نفر مکانيک ارشد مي با شد .

کل سا لن جديد در هر شيفت يک روغن  زن را دارا مي باشد که از جمله وظايف او روغن زدن کاردينگ و رينگ مي باشد.

يک نفر سرپرست فني سالنهاي ريسندگي  جديد و قديم مي باشد.

که داراي دو معادن فني مي باشد يکي براي سالن جديد و يکي براي سالن قديم اعضاي فني سالن جديد به علاوه سرپرست فني کل دو سالن 27 نفر مي باشد.

کاردينگ :

سالن I:

ماشينهاي کاردينگ سالن قديم به صد دستگاه ماشين کارد ساخت شرکت Okk ژاپن و سال ساخت 1960 مي باشد.

کل قسمت کاردينگ داراي 9 پرسنل مي باشد. يک نفر  حمل کننده بانکه ها به چند لاکتي، يک نفر جارو کننده، يک نفر آورنده بالش ، يک نفر کمک سرکارگر و 4 نفر ماشين دار . بنابراين هر 25 ماشين به يک کارگر سپرده شده است.

قسمت کاردينگ 3 نفر تعمير کار دارد که 2 نفر شيفت صبح  و 1 نفر شيفت بعداظهر کار مي کنند.

دو عيب که به وفور در کاردها به وجود مي آيد:

1- روغني بودن فتيله ها                 2- نازک و کلفت شدن فتيله ها

مورد اول در صورت زياد پر شدن فتيله ها در بانکه ها و برخورد فتيله ها با سطح زيرين کوپلر به وجود مي آيد و به علت نداشتن طرف اتوماتيک در اين نوع کارد کارگر مسئول با فشار دادن بر روي فتيله ها مقدار فتيله ها در بانکه را کنترل مي کنند.

مورد دوم در صورت کچلي دنده خورشيدي ( دنده تغذيه به آن حرکت مي دهد) .

صورت مي گيرد که به علت فرسودگي قطعات اين مورد زياد پيش مي آيد . ضمنا اگر دافر را با شوت زني يا هوا زدن مخصوصا در کناره ها خوب تميز نکنند، دافر ديگري نمي تواند در کناره هاي خود تار عنکبوتي بعد از سنگين شدن پايين مي ريزند.

سرويس عمومي هر کارد هر 100 روز يکبار صورت مي گيرد که حدود 4 تا 5 ساعت طول مي کشد . در اين سرويس قطعات زيادي از ماشين را پائين مي آورند و سطوح سوزني را باد زده ، شت زني کرده و سمباد مي زنند و بعد درمان بستن قطعات، قسمتهايي گريس زني مي شوند.

زيرجين کارد ( ضايعات زير تيکرين و دافر ) در هر شيفت يکبار توسط کارگر مسئول ماشين تميز مي شود.

بيشتر اين ماشينها براي الياف پلي استر ويسکوز مصرف مي شوند و تعداد کمي تيز اگر لازم باشد براي پنبه خالص استفاده مي شوند. در اين سالن نمره توليدي کاردينگ Ne 14% و درصد ضايعات آن 2.8 مي باشد اين ماشينها بجز نيم ساعت آخر هر شيفت و در حال کارند سرعت ماشين 30m/min مي باشد.

در صورتي که الياف مصنوعي پنبه باشد عمليات شوت زني در هر شيفت انجاممي گيرد  که توسط آن دستگاه شوت زني روي سطح کلاهک را از ضايعات تميزمي کند.

البته در الياف مصنوعي شوت زني لازم نيست ولي ممکن است هر سه روز يکبار اين کار انجام شود.

دستگاه شوت زني شامل غلتک سراسري در عرض ماشين مي باشد که پوشش آن سوزني بلند مي باشد ودر عمل مخصوص خود در بالاي کلاهک در سمت عقب ماشين سوار مي شود.

در سالن جديد اين دستگاه شوت  زني سر خود روي ماشين کارد وجود دارد . در سالن قديم در هر شيفت کارگر ماشينهاي کارد را از پرزها و الياف کوتاه و غبار تميز مي کند تا وارد پوشش سوزني ماشين نشده و اثر نامطلوب روي تار عنکبوتي آن نگذارد.

نحوه نوارپيچي غلتکهاي کارد:

وجود ناخا لصيها در داخل الياف باعث مي شوند که به پوششهاي سوزني ماشين کاردينگ آسيب برسد و محصول ما داراي کيفيت خوبي نباشد. بنابراين بايد نوار آسيب ديده را تعويض کرد . عمل پيچيدن نوار خاردار روي سيلندر و دافر بوسيله ماشين نوار پيچ صورت مي گيرد.

بر روي ماشين کاردينگ در دو طرف سيلندر پيچهايي روي شاسي وجود دارد که يک جفت ميله بر روي آنسوار مي شود و به همين ترتيب در طرف مقابل هم اين عمل صورت مي گيرد.و سيلندر بين چهار ميله قرار مي گيرد.سپس ميله شماره 3 متصل مي شود و سپس ميله 5 و 6 توسط يک ميله سرتاسري به هم متصل مي شوند.روي ا ين ميله سوراخهاي بيضي شکلي تعبيه شده است که محل قرار گرفتنچاقوئي ها مي باشد.

طول ميله ها قابل تنظيم است و ميله هاي 1 و 4 بلندتر از 2 و 3 مي باشند و طول آنها 31.5 است و طول ميله هاي کوتاهتر 22.5cm است ميله 7 يا نبشي وسط  ميله هاي نوارپيچي بسته مي شود و اين بنشي بر روي يک ريل بسته مي شود که توسط اين ريل به ميله هاي 5 و 6 متصل مي شود و به دليل اينکه  چاقوئي باعث بهم چسبيدن سطوح نواري مي شود و نبشي بايد حرکت کند.

روش کار بدين صورت است که نوار از روي غلتک نوار باز مي شود و روي سطح سيلندر قرار مي گيرد. در دور اول در نقاطي که لازم است خارهاي نوار را خارجمي نمايند و سپس به وسيله ماشين نوارپيچ، نوارپيچي ادامه مي يابد.

کار چاقوئي اين است که لايه نوار از روي غلتک نوار باز مي شود و روي سطح سيلندر قرار مي گيرد و در دور اول در نقاطي که لازم است خارهاي نوار را خارج مي نمايند و سپس به وسيله ماشين نوار پيچ، نوار پيچي ادامه مي يابد.

کار چاقوئي  اين است که  لايه نوار جديد را که روي سيلندر پيچيده مي شود به لايه قبلي فشار دو باعث کنار هم قرار  گرفتن  نوارها مي شود .

اين کار ادامه مي يابد تا نزديکي لايه هاي آخر در اين هنگام چاقوئي را باز کرده و آنرا بر عکس مي بندند و کار نوار پيچي ادامه مي يابد تا به لايه آخر مي رسيم لايه آخر توسط دست پيچيده مي شود و توسط دستگاه مخصوص لحيم کاري مي شود. شکل  چاقوئي که روي نبشي بسته مي شود.

مي توانيم سرعت نوار پيچي را تغيير دهيم ، بدين شکل که پولي سر سيلندر را خارج مي کنيم و به آن يکسري چرخد نده وصل مي کنيم که با بزرگ و کوچک کردن چرخدنده ها و تغيير نسبتهاي آنها مي توان سرعت رسيده به سيلندر را کنترل کرد.

براي نوار پيچي و دافرهم تمام مراحل بالا انجام مي شود و تنها تفاوت آن با حالت قبل در طول پايه هاي 1 و 32 و 4 مي باشد که نسبت به حالت قبل کوتاهتر مي باشند.

نحوه نوارپيچي تيکرين :

نحوه پوشش سوزي سيلندر ودافر با تيکرين فرق مي کند و بنابراين از روش  چاقوي براي نوارپيچي آن استفاده  نمي کنيم .

براي نوارپيچي تيکرين دستگاهي موجود است که غلتک تيکرين را از ماشين جدا کرده و روي آن سوار مي کنيم .

سپس غلتک نوار را روي دستگاه ميله قرا مي دهيم ، در اين قسمت به جاي چاقوئي از يک قطعه فلزي دايره اي شکل که دراي يک شيار سرتاسري  در وسط است استفاده مي کنيم. بايد سر تيز نوارها داخل شيار اين قطعه قرار مي گيرند.

اين قطعه با حرکت روي غلتک تيکرين ايجاد شيار مي کند و باعث قرارگيري قسمت صاف نوار شيار  مي شود و تيغه هاي نوار به سمت بيرون است.

و اين کار ادامه پيدا مي کند تا لايه آخر که آنرا لحيم مي کنند.

براي تعويض پوشش کلاهک دستگاه ديگري موجود است. ميله را داخل اين دستگاه قرار مي دهيم و نوار جديد را روي آن قرار مي دهيم و در انتهاي دستگاه يک پرس کننده وجود دارد  با حرکت آن بر روي لبه هاي کلاهک فيکس مي شود . سپس
ميله هاي کلاهک را بوسيله پيچ به زنجير کلاهک متصل مي کنند.

مدت زمان عمر مفيد يک نوار 15 تا 20 سال است . در اين کارخانه  نوارها تا 30 سال هم کار مي کنند و با عمليات سنگ زني و شوت زني  نوارها را محافظت مي کنند.که کاملا از بين رفته باشد و قادر به گرفتن و انتقال الياف نباشد. 

شوت زني :

عمليات شوتي زني براي خارج کردن ضايعات و الياف از روي انجام مي شود. اين عمل روي کلاهک هم انجام مي شود تا عمل کاردينگ به خوبي صورت بگيرد.

عمليات شوت زني هر چند وقت يکبار انجام مي شود که زمان آن بستگي به نوع الياف و سرويس کاري و تعميرات ماشين دارد ومعمولا هر روز عمليات شوت زني انجام مي شود.

کاردهايي که داراي پوشش نواري هستند در هر نوبت کار 2 يا 3 بار شوت زدهمي شوند و مهمترين عامل در زمان شوت زني کيفيت محصول توليدي است.

تميز کردن کلاهک :

اين کار ممکن است در زماني که ماشين در حال کار است انجام شود و کلاهکها به هم متصل هستند و همواره تعدادي از آنها بر روي سيلندر قرار دارند و در حال انجام عمل کاردينگ هستند و  تعداد بيشتري از آنها آزاد هستند.

يک غلتک خاردار که نسبت خارهاي آن  نسبت به کلاهک نوک به پشت است در جلوي کلاهک و بر روي دو پايه که در طرفين  ماشين قرار دارند سوار شوند. براي اينکه سطح کلاهک کاملا با سطح اين غلتک تماس داشته باشند يک ميله آونگي در طرفين ماشين قرار دارد که با عوض کردن حالت آن و به صورت افقي قرار دادن آن مي توانيم تماس در سطح را برقرار کنيم.

در کارخانه  معمولا روزهاي پنج شنبه و  جمعه عمل سمباده زني انجام مي شود و در کارخانه سه سمباده بسيار موجود است که دوتاي آن داخل سالن است و سومي در قسمت تعميرات است.

در هنگام سمباده زني يکي از سمباده ها روي سطح سوزني سيلندر قرار مي گيرد و ديگري روي سحط دافر و عمليات سنگ زني به مدت 5 ساعت انجام مي شود.

سوزنهاي سيلندر و دافر به سمت جلو ماشين مي باشند و حرکت  دافر به سمت تغذيه است و حرکت سيلندر عکس آن و به سمت جلو ماشين است بنا براين براي اينکه سوزنهاي سيلندر آسيب ببينند هنگام سنگ زني حرکت سيلندر را معکوسمي کنند.

قطر با آنکه 30cm و طول آن 1yd است.

سمباده زني :

عمل سمباده زني نوارهاي کاردينگ به گفته سرپرست ماشين هر زمان که لازم تشخيص داده شود انجام مي گيرد.

که ميزان نپ هاي روي تار عنکبوتي  و کج بودن و تيز نبودن سوزنها و پوشش نواري ماشين اين امر را براي سرپرست ماشين مشخص خواهد کرد.

البته استاندارد اين عمل هر پنج شنبه مي باشد. سنگ سمباده مصرفي، سنگ سمباده سياري است که ميله اي از وسط آن مي گذرد و طوري قرار مي گيرد که سطح آن قابل سيلندر واقع مي شود و به سرعت در طول ميله و در عرض ماشين در حا ل حرکت است. اين حرکت به طور افقي ا نجام مي گيرد به طوري که سرخارها را تيزمي کند.

در سالن جديد هم عمل سمباده زني به همين نحو انجام مي گيرد.

براي سمباده زني يا سنگ زني تيکرين هم آن را  از ماشين  جدا کرده و روي دستگاهي که از همين مکانيزم گفته شده پيروي مي کند قرار مي دهند.

در سالن قديم هر 25 ماشين کارد در اختيار يک کارگر است و تعداد ماشين ها صد ماشين است .

در سالن قديم جدا کردن تا ر عنکبوتي از دافر توسط شانه نوسان کننده و درسالن جديد توسط غلتک جدا کننده است.

در مورد الياف پنبه درکاردهاي سالن قديم پوشش سوزني کارد را بيشتر کنترلمي کنند.  زيرا در صورتي که آسيب ديده باشند تعداد تپ بيشتري را توليد مي کنند . اگر پوشش سوزني نواري آسيب ديده باشد و ميزان آسيب ديدگي آن کم باشد. بخش آسيب ديده را تعويض مي کنند که با برداشتن بخش آسيب ديده و جا يگزين کردن پوشش جديد و لحيم کردن آن  انجام مي گيرد ولي اگر آسيب ديدگي زيا د باشد کل پوشش جديد و لحيم کردن آن انجام مي گيرد ولي اگر آسيب ديدگي زيا د  باشد کل پوشش نواري را تعويض مي کنند که توسط دستگاه مخصوصي که در جلوي ماشين سوار مي شود و نوار سوزني را از روي گرفته روي سطح مواد مورد نظر انتقال مي دهد. در مسير انتقال از يک تنش دهنده فنري استفاده شده است که کشش لازم را براي محکمتر پيچيده شدن نوار روي سطح مورد نظر تامين مي کند.

البته اگر پوشش سوزني کند شده باشد يا سوزنها بيش از حد  کج شده باشند باز به تشخيص سرپرست تعويض پوششي انجام مي گيرد . تپکدين متاليک و پوشش سيلندر و ( افرسوزني – نواري است ( سالن قديم ) .

اين نوارهاي سوزني از شرکت Grott آلمان تهيه شده اند.

عمر متوسط اين نوارهاي سوزني هفت سال است که اگر شرايط مناسب باشد بيشتر هم خواهند شد . تعميرات اساسي کاردينگ را در تعطيلات تابستاني انجام مي دهند هفتگي هر ماشين را سرويس ، تميز کاري و روغنکاري مي کنند. در ماشينهاي سالن قديم هر بانکخه در مدت 40 دقيقه پر مي شود.

وزن غلتک شياردار تغذيه حدود 65 پوند مي باشد سرعت  غلتک تيکرين درماشينها قديمي 45 – 300 و درماشينهاي جديد 900 – 450 دور در دقيقه است پهناي هر يک از ميله هاي آبکش تيکرين  اينچ و ارتفاع آنها  اينچ است. عرض هر سيلندر حدود 45-40 اينچ مي باشد. ضايعاتي که در قسمت زيرين کارد پيدا مي شود عموما بايد الياف کوتاه باشد و رنگ خاکستري مايل به قهوه اي داشته باشد.

اگر اين ضايعات سفيد باشد، بيانگر آن است که الياف بلند مخلوط دارد دراين صورت اگر فاصله آبکش تا سيلندر را کم کنيم و از وجود الياف بلند در ضايعات کاستهمي شود.

سرعت کلاهکها در ماشين کارد  حدود 3.5 انيچ در دقيقه است طول دافر 45-40 اينچ و سرعت آن 4 تا 24 دور در دقيقه مي باشد طول غلتکهاي 16 اينچ   و قطر سوراخ شيپوري  اينچ است.

قطر سوراخ  شيپوري (in)

بين سيلندر و دافر کشش وجود ندارد و يک حالت جمع شدگي است که به آن overfeed گويند.

سالن II:

در سالن ريسندگي جديد تغذيه به ماشين کاردينگ  بصورت بالش نيست بلکه به صورت شوت فيدتروشلر الياف از ماشين هاي حلاجي توسط لوله هاي انتقال به ماشين هاي کاردينگ منتقل مي شوند و عمل انتقال الياف را جريان هوا که توسط دو فن بزرگ در انتهاي سالن حلاجي تامين مي شود، به عهده دارد.

ماشين هاي کاردينگ اين سالن از سالن قديم مجهز يرو  و جديده تر بوده و محصول شرکت SACM فرانسه بوده و سال ساخت آن 1976 مي باشد. اين ماشين کارد در تمامي قسمتها داراي پوشش مي باشد تا از پراکندن پرز و غبار به سالن که روي تار عنکبوتي توليدي هم اثر مطلوب دارد جلوگيري مي کند. همچنين در بين بعضي فواصل سوزني از  جمله بين سيلندر و کلاهک مکنده هايي وجود دارد که پرزها و ضايعات ريز را از الياف جدا مي کند و به محفظه ضايعات که در خود ماشين تعبيه شده ا ست مي ريزد. پرسشهاي سوزني اين ماشين متاليک است که از پوشش سوزني نواري مفيدتر مي باشد. اين ماشين به جاي شانه نوسان کننده مجهز به غلتک جدا کننده تار عنکبوتي مي باشد هنگامي که تار عنکبوتي توسط اين غلتک از دافر جديد مي شود در طي مسير تا غلتکهاي کالندر دو  دمنده  هوا درد و طرف و لبه هاي تار عنکبوتي به آن  مي دهند تا کناره هاي تا ر عنکبوتي شل نيفتد.

لازم  است ذکر شود که در سالن جديد در سيستم شوت فيد حلاجي و کاردينگ در بخشهاي مختلف سنسورهايي وجود دارد که هنگام پر شدن الياف در آن قسمت به بخشهاي قبلي فرمان مي دهد که تغذيه را قطع کنند. تعداد ماشين هاي کارد 26 دستگاه مي باشد که در حال کارند.

همانگونه که گفته شد دو  خط حلاجي داريم وهر خط به يک سري از ماشين کارد الياف تغذيه مي کند. خط اول به 14 ماشين در دو رديف هفت تايي و خط دوم به 12 ماشين در دو رديف شش تايي .

در ابتداي هر رديف ماشين ها يک واحد فن قرار دارد که افت فشار جريان هوا را جبران کرده والياف را با فشار جريان  هوا به کاردها تغذيه مي کند. از هر يک از اين واحدها دو انشعاب به هر رديف منتقل شده است ک هر انشعاب تقريبا به نصف کاردهاي هر رديف الياف مي رساند. وعلت آن اين است که هر چه در کانال انتقال الياف به  جلو برويم ميزان الياف توسط يک فن بوسيله جريان هوا به کانال اصلي تغذيه الياف منتقل مي شوند. همچنين  انتهاي هر کانال اصلي نيز به اين واحد ضايعات متصل مي شود تا الياف باقيمانده را به آن برساند. اين ماشينهاي کارد مجهز به سيستم اتولولر (Auto Leveler) مي باشند که نايکنواختي فتيله توليدي را تشخيص داده و توسط تغيير سرعت غلتک تغذيه ودافر آنرا ترميم مي کند. اين کار توسط دو غلتک که روي هم سوارند وغلتک بالايي ثابت نيست و فتيله از بين آنهامي گذردا  نجام  مي گيرد. با تغيير فتيله ( يعني تغيير وزن يا نمره ) غلتک غير ثابت بالا و پا يين رفته و به يک  واحد الکترونيکي در عقب ماشين پالسهايي مي فرستد. بايد گفته شود که فشار غلتک غير ثابت توسط دو فنر در دو طرف آن تنظيم مي گردد که در اصل حساسيت آنرا تنظيم مي کند. هنگامي که پالسها به  واحد الکترونيکي فرستاده شد، اين واحد به يک ميکرو سوئيچ در کنار و متصل به دافر  فرمان مي دهد و سرعت دافر تغيير مي کند و از آنجايي که غلتک تغذيه از دافر حرکت مي  گيرد، اين غلتک هم دچار سرعت خواهد شد. اگر قطر فتيله خروجي زياد بود سرعت دافر و غلتک تغذيه کم مي شود و برعکس.

ابعاد بانکه هاي اين کاردها از کاردهاي سالن قديم بيشتر است . قطر بانکه ها cm 110 و طول ( ارتقاع ) يک يارد مي باشد.

پوشش جلوي سيلندر در سالن قديم يک صفحه است ولي در سالن جديد از چند کلاهک ثابت استفاده شده که پوشش سوزني دارند و باعث مي شوند عمل کاردينگ و باز وموازي کردن الياف بيشتر انجام شده و بطور يکنواخت بالا رود. در ماشين هاي کاردينگ سالن جديد وقديم فاصله کلاهک هاي بالاي سيلندر با سيلندر از عقب ماشين به جلوي ماشين کاهش مي يابد زيرا الياف بيشتر بازتر و موازي تر شده اند و تراکم آنها نيز کاهش يافته است و اگر فاصله زياد باشد عمل کاردينگ به خوبي انجام  نخواهد شد پس فاصله سطوح سوزني را کمتر مي گيرند.

عمليات سنگ زني يا سمباده زني سطوح سوزني همانند سالن قديم انجام مي گيرد. به علت پوششهايي که ماشين کارد اين سالن دارد و همچنين به دليل مکنده ها ، پرزها و گرد و غبار کمتر داخل سطوح سوزني مي شود.

براي  فشار غلتک تغذيه از وزنه استفاده مي شود که نيم کيلو گرم است  دور غلتکها را هر شش ماه يکبار اندازه گيري مي کنند. به علت وجود Auto Leveder ماشين نايکنواختي ها را از 380 تا 420 گرين را ترميم مي کند و نيازي به تعويض دنده خمي باشد. هر شش ماه يکبار کارد را گريس کاري مي کنند( بخشهاي گريس خور کارد عبارتند از: غلتک  جويي ، غلتک جدا کننده تار عنکبوتي ، دافر ، سيلندر، تيکرين)

انتقال حرکت در کاردهاي سالن قديم بيشتر از تسمه و در سالن جديد از زنجير و چرخ زنجير استفاده مي شود. هر دو هفته يکبار عمل تميز کاري با باد براي کارد انجام مي گيرد.

برخي از مشخصات ماشين کاردينگ بدين قرار است:

قطر سيلندر mm 1300    و دور آن rpm 320

قطر تيکرين mm 250 و دور آن rpm 840

قطر دافر mm 650 و سرعت آن m/min 70 – 40

قطر غلتک تغذيه mm 60

ابعاد ماشين ( طول و عرض ) mm 950  1020

مشخصات موتور : kw 67/3

با فرکانس Hz 50 ( ايران ) دور موتور برابر RPM 1450

با فرکانس HZ 60 دور موتور برابر rpm 1740

قطر غلتک جدا کننده تار عنکبوتي mm 178

تعداد کلاهک بالاي سيلندر 103

سرعت توليد m/min 5/34 با تعويض چرخ  اندنه توليد کنار  دافر مي توان سرعت را تغيير دارد . نمره کاردينگ yd 6/gr 440 گرين در شش يارد براي نخ نمره 1/30 ( سي يک لا ) راندمان عملي ماشين 80% است.( 26 کارد در دو شيفت )

توضيح اينکه هر دو هفته يکبار پنج شنبه يا جمعه ها کاردها را با شيلنگ باد شوت زني مي کنند. ضمنا هر سه ساعت يک بانکه کاردينگ پر ميشود.

گيج گذاري ماشين کاردينگ :

در سالن قديم براي گيج گذاري ماشين از فيلترهاي چند برگ يا چند پر استفاده ميشود. براي گيج تيکرين و سيلندر و همچنين دافر و سيلندر در دو طرف تيکرين و دافر يا تاقانهايي قرار دارد  که به شاسي ماشين پيچ شده اند. ابتدا بايد پيچ اصلي يا محکم کننده غلتک را شل کرده  حال با پيچ هاي تنظيم کننده که در دو طرف پيچ اصلي يا محکم کننده غلتک را شل کرده  حال با پيچ هاي تنظيم کننده که در دو طرف پيچ اصلي در دو طرف غلتک قرار دارند، فاصله سطوح سوزني را تنظيم کنيم . بدين صورت که فيلتر مربوطه را در طول غلتکها بين سطوح سوزني مي کشيم که نه بين سطوح خيلي آزادانه حرکت کند و نه خيلي سفت و گير کند، که در اين حين با تنظيم پيچ هاي تنظيم کننده گيج را به ميزان مورد نظر تنظيم مي کنيم و بعد از پايان کار پيچ محکم کننده يا اصلي را محکم مي کنيم تا گيچ ثابت بماند.

براي گيچ گذاري بين کلاهک و سيلندر بايد گفت که اگر در نماي جايي ماشين به بخش بالاي سيلندر بنگريم که در فاصله هر ده ميله کلاهک يک شيار در فاصله بين کلاهک و سيلندر وجود دارد که با زدن فيلر به داخل آن گيج بين سطوح سوزني کلاهک و سيلندر تعيين ميشود. شيارها در دو  طرف ماشين قرار دارند . براي گيچ گذاري بايد پيچهايي اتصال دهنده يک ياتاقان از کلاهکها به شاسي ماشين است و در هر طرف ماشين تعدادي از اين ياتاقانها قرار دارند را شل کرد که اين عمل با آچارهاي ويژه انجام مي گيرد بعد با پيچ هاي تنظيم کننده دو  طرف  کلاهک هاي گيج را تنظيم کرده و پيچ اصلي را در نهايت  محکم مي کنيم .

براي گيج گذاري ماشين کاردينگ سالن جديد علاوه بر فيلتر چند برگ از فيلتر تک پر هم استفاده مي کنيم . براي گيج گذاري دافر و سيلندر در دو طرف دافر يا  ياتاقانهايي است که هر يک  طرف توسط دو پيچ به شاسي ماشين متصل شده است.

اين پيچها که پيچ هاي اصلي هستند  از زير به ياتاقان بسته شده اند . با شل کردن اين پيچها و با استفاده از پيچ تنظيم کننده که در وسط اين پيچها در دو طرف ماشين قرار دارد گيچ را تنظيم مي کنيم و در نهايت پيچهاي اصلي را سفت مي کنيم . براي گيج علتک شانه و دافر هم از پيچهاي تنظيم کننده و اصلي دو طرف غلتک استفاده
مي کنيم . در مورد جدا کننده بعد از غلتک شانه با استفاده از دو پيچ فنري در دو طرف غلتک که دو پيچ هستند که روي دو فنر در دو  طرف غلتک سوار شده اند با شل و سفت کردن آن گيج بين اين غلتک با غلتک پايين و غلتک شانه را ميزان
مي کنيم.  براي گيج کلاهک و سيلندر به فاصله هر ده کلاهک يکي از باز مي کنيم و براي آن  از فيلتر تک پر استفاده مي کنيم . براي تنظيم آن اگر به دو طرف سيلندر نگاه کنيم دور تا دور آن يک حالت دنده دنده مي بينيم که متصل به سيلندر نيست و  دور لبه آن مي گردد  در موقعيت تقريبا پايين و نزديک تيکرين يک دنده کوچک ديگر متصل به اين دنده بزرگ در دو طرف ماشين قرار دارد که با گردادن آن دنده بزرگ نيز دوران کرده و فاصله  کلاهک با سيلندر کم و زياد مي شود . براي گيج گذاري کلاهک هاي ثابت با سيلندر ابتدا کلاهک بالايي و پايييني را متصل مي کنيم. در دو طرف کلاهک يک پيچ اصلي روي کلاهک ثابت قرار دارد که آنها  را  ابتدا شلمي کنيم .  همچنين در دو طرف کلاهک ثابت يک پيچ دوار تنظيم کننده قرار دارد که توسط فيلتر تک پر  اين دو کلاهک را تنظيم مي کنيم و با پيچ اصلي کلاهک پايين را ثابت مي کنيم حال اگر از پايين به بالا تک تک کلاهکها را قرار داده و گيج گذاري
مي کنيم  تا به کلاهک يکي مانده به آخر برسيم . حال کلاهک بالا را باز کرده و کلاهک يکي مانده به آن را جا زده و تنظيم مي کنيم و با پيچ اصلي کلاهک پايين را ثابت مي کنيم حال از پايين به بالا تک تک کلاهکها را قرار داده و گيج گذاري مي کنيم تا به کلاهک يکي مانده به آن را جا زده  و تنظيم مي کنيم و با پيچ اصلي کلاهک پايين را ثابت مي کنيم حال از پايين به بالا تک تک کلاهکها را قرار داده و گيج گذاريمي کنيم  تا به کلاهک يکي ماند ه به  آن را جا زده و  تنظيم مي کنيم و با پيج اصلي کلاهک پايين را ثابت مي کنيم  حال از   پايين به بالا تک تک کلاهکها را قرار داده و گيج گذاري مي کنيم تا به کلاهک يکي مانده به آخر برسيم . حال  کلاهک بالا را باز کرده و کلاهک يکي مانده به  آن را جا زده و تنظيم مي کنيم  کلاهک بالايي را که از قبل تنظيم شده بود  جا زده و فقط پيچ هاي اصلي آنرا محکم مي کنيم .

ماشين چند لاکني:

در سالن قديم 24 ماشين  چند لاکني ( 8 لاکني ) داريم که هر ماشين 4 چشمه توليدي دارد. اين ماشين ها در دو رديف 12 تايي قرار دارند که رديف اول به عنوان چند لاکني I  رديف دوم به عنوان چند لاکني II شناخته مي شوند. در اين سالن دو مرحله چند لاکني داريم . اين ماشينها در دو نوع مي باشند يک سري از شرکت Okk ژاپن به سال 1960 و يک سري از شرکت Hawa که دو دستگاه آن براي چند لاکني I و دو دستگاه آن براي چند لاکني II مي باشند و بقيه ماشين ها Okk مي باشند. يک نوع ماشين سيستم کشش 4 بر 4 دارد. و هر دستگاه داراي 3 موتور جداگانه
مي باشد  که عبارتند از :

1- موتور حرکت دهنده به بانکه ها و مسئول داف بانگه

2- موتور هواکش ( هم بالاي سيستم و هم زير سيستم کشش دهنده وجود دارد) .

3- موتور اصلي

فشار غلتکهاي بالا و پايين توسط فنر تنظيم مي شود. ماشين هاي چند لاکتي بطور مرتب در هر روز توسط دو مکانيک که بسته به شيفت کاري آنها در صبح با بعداظهر سرويس روغن کاري مي شوند.

تنظيم صحيح فواصل بين غلتکها در يکنواختي و دقت عمل کشش فوق العاده موثر است مناسب ترين فاصفله غلتکها براي الياف و فتيله هاي  مختلف توسط تجربه بدست مي آيد.

فاصله بين محل قرار گيري غلتکها عبارتند از:

اولي                             دومي                           سومي

اين گيجيها بايد براي الياف مختلف تغيير کند که در اينجا رعايت نمي شود. در ماشينهاي چند لاکني  جديد چراغهايي وجود دارد که عبارتند از:

چراغ سفيد مربوط به برف دستگاه چراغ سبز مربوط  پر شدن بانکه چراغ قرمز در صورتيکه فتيله خروجي پشت شيپوري جمع شده باشد يا دور غلتک پيچيده شده باشد روشن ميشود، چراغ آ‌بي اگر فتيله دور غلتکهاي کشش دهنده پيچيده شده باشد، چراغ زرد مربوط به پارگي فتيله هاي ورودي است که سيستم حسن کننده آن مگنتي يا اتصال جريان است.

ماشين چند لاکني :

در سالن قديم 24 ماشين چند لاکني ( 8 لاکني ) داريم که هر ماشين 4 چشمه توليدي دارد. اين ماشين ها در دو رديف 12 تايي قرار گرفته اند که رديف اول به عنوان چند لاکني I و رديف دوم به عنوان چند لاکني II شناخته مي شوند. در اين سالن دو مرحله چند لاکني داريم.

در زمان تهيه گزارش در سالن قديم 9 ماشين در چند لاکني I و 8 ماشين در چند لاکني II فعال بود. اين ماشينها در دو نوع مي باشند يک سري از شرکت Okk ژاپن ب سال 1960 و يک سري از شرکت Hawa که دو دستگاه آن براي چند لاکنيI و دو دستگاه آن براي چند لاکني II مي باشند و بقيه ماشين ها okk مي باشند. يک نوع ماشين سيستم کشش 4 بر 4 دارد. و هر دستگاه داراي 3 موتور جداگانه مي باشد:

1- موتور حرکت دهنده به بانکه ها و مسوول داف بانکه .

2- موتور هواکش ( هم بالاي سيستم و هم زير سيستم کشش دهنده وجود دارد)

3- موتور اصلي

فشار غلتکهاي بالا و پايين  توسط فنر تنظيم مي شود. ماشينهاي چند لاکني بطور مرتب در هر روز توسط دو مکانيک که بسته به شيفت کاري آنها در صبح يا بعدازظهر سرويس و روغن کاري مي شوند. البته در هر روز يک ماشين را  سرويس مي کنند و اينکار بصورت دوره اي از ماشين چند لاکني شماره (1)  الي آخر انجام مي دهند که اين طريقه عمل در مورد کاردينگ هم اعمال مي شود. تنظيم صحيح فواصل بين غلتکها در يکنواختي و دقت عمل کشش فوق العاده موثر است مناسب ترين فاصله غلتکها براي الياف و فتيله هاي مختلف توسط تجربه بدست مي آيد . فاصله بين محل قرارگيري غلتکها عبارتند از:

اولي                             دومي                  سومي

اين گيجها بايد براي الياف مختلف تغيير کند که در اينجا رعايت نمي شود.

هر چهار ماشين چند لاکني در اختيار يک کارگر است.

در ماشينهاي چند لاکني جديد چراغهايي وجود دارد که عبارتند از :

چراغ سفيد مربوط به برق دستگاه ، چراغ سبز مربوط به پر شدن بانکه ، چراغ قرمز در صورتي که فتيله خروجي پشت شيپوري جمع شده بباشد يا دور غلتک پيچيده شده باشد ، چراغ زرد مربوط به پارگي فتيله هاي ورودي است که سيستم حس کننده آن مگنتي يا اتصال جريان است.

لازم به ذکر است بعد از مرحله چند لاکني مرحله شانه است و اين کارخانه شش دستگاه ماشين شانه دارد که بطور کامل متوقف است و از آنها استفاده نمي شود.

در سيستم 4 بر 4 غلتکهاي پايين فولادي هستند با قطرهاي  اينچ ساخته مي شوند. غلتکهاي بالايي از کاتس هستند و زودتر از غلتکهاي پايين خراب مي شوند. قطر دهانه شيپوري مطابق با نوع الياف و وزن فتيله انتخاب مي شود که فرمول آن در بخش  کارد گفته شده است. هر چه تعداد مراحل چند لاکني بيشتر شود الياف يکنواخت تر شد. و بيشتر مخلوط مي شوند ولي گاهي مقورن به صرفه نيست  مثلا در پارچه هايي که به عمليات تکميلي احتياج ندارد و بصورت تکميل نشده به بازار عرضه مي گردد يک مرحله کشش يا چند لاکني کافي است ولي براي پارچه هاي مرغوب از چند مرحله استفاده مي شود.

هر 15 روز يکبار غلتک هاي بالايي سرويس و گريس کاري مي شود  و هر دو ماشين به يک کارگر سپرده است و يک سر کارگر آنرا کنترل مي کند.

سالن II :

در سالن ريسندگي جديد سه مرحله چند لاکني داريم که سيستم کشش آنها 4 بر 4مي باشد  اين ماشين ها ساخت شرکت CHERRY ژاپن و سال ساخت آن 1976مي باشد  و مدل آن D1200_p  مي باشد.  و هر ماشين دو چشمه توليدي دارد   و داف اتوماتيک است . در پشت دو بانکه اي که در حال پرشدن هستند دو بانکه خالي قرار مي دهند . که با پر شدن و خارج شدن دو بانکه پر ،  دو بانکه خالي وارد مي شوند  که اگر بانکه هاي خالي وجود  نداشته باشند عمل داف انجام نمي گيرد.

اين ماشينها همانند سالن قديم مجهز به دستگاه Auto Leveler نمي باشند. در هر پاساژ سه دستگاه ماشين چند داريم ( 8 لاکني ) . ماشين هاي پاساژ اول طول بيشتر از ديگر ماشين ها دارند که اين به علت بانکه هاي بزرگي است که از کاردينگ به آن تغذيه مي شود. در پاساژ اول به جاي فتيله 8 لا ، فتيله 7 لا توليد مي کنند زيرا تجربه نشان داده است که با همين 7 لا هم کيفيت مطلوب بدست مي آيد. چراغهايي که روي چند لاکني ها قرار دارند عبارتند از:

چراغ قرمز براي پيچيده شدن دور غلتک جلو و روي شيپوري و کويلر، چراغ سبز براي قطع الياف در قسمت  تغذيه، چراغ زرد براي پر شدن بانکه، چراغ سفيد براي نشان دادند وجود برق در ماشين و آماده بکار بودن آن و چراغ آبي براي رله کردن موتور است ( کنتاکتور) . براي حس کردن قطع شدگي فتيله ها در قسمت تغذيه از سنسورهاي توري استفاده شده است.

همچنين در جلوي ماشين  در دو طرف ماشين سنسور توري LG ساخت کره وجود دارد که هنگام جمع شدن فتيله روي شيپوري توليد را متوقف مي کند.

گيج ماشين براي سستم غلتکي 4 بر 4 براي پنبه – پلي استر ( فاصله بين غلتکها ) از جلو به عقب عبارت است از: جلو 10 . مياني 15 . و عقب 13 .

فشار غلتکهاي بالايي به پاييني توسط فنر است. طول الياف در بانکه  توليدي 4500 متر است.

سرعت ماشين هاي چند لاکني پاساژ II برابر  209 تا 211 متر بر دقيقه مي باشد.

ميانگين راندمان سه پاساژ چند لاکني شامل 9 ماشين برابر 70% مي باشد.

نمره توليدي پاساژ III چند لاکني 400 گرين در 6 يارد مي باشد. که براي توليد نمره  در رينگ است.

در پاساژ III نظر غلتکهاي پلاستيکي بالا از عقب به جلو
مي باشد  و قطر غلتکهاي فلزي از  عقب به جلو  مي باشد.

نمرات توليدي پاساژهاي I ، II ، III براي نخ  پلي استر پنبه و پلي استر ويسکوز عبارتند از :

پاساژI                                       430gr/6yd

پاساژ II‌                            400gr/6yd

پاساژ II                                  400gr/6yd

براي توليد  نخ  پلي استر پنبه و پلي استر ويسکوز

پاساژ I                             440gr/6yd

پاساژ II                            400gr/6yd

پاساژ II                            360gr/6yd

نمرات بر حسب گرين در 6 يارد هستند و گيجها  تغيير نمي کنند.

براي پنبه  خالص دو مرحله چند لاکني داريم و گيجها نيز متفاوت خواهند بود:

نمره کاردينگ                     440gr/6yd

پاساژ I                   430gr/6yd

پاساژII                   400gr/6yd

هر سه ماشين چند لاکني در اختيار يک کارگر است و ماشين هاي  چند لا دو مکانيک دارند که فقط در يک شيفت کار مي کنند و يکي از  آ‌نها مکانيک ارشد است.

پيچيدگي دور  غلتکها ناشي از رطوبت غير استاندارد سالن و يا کثيف بودن و زخمي بودن غلتکها است که کاتس آنرا عوض مي کنند يا  آنرا مي ساييد و اگر لازم باشد آنرا در صورت خوردگي لاک مي زنند . مي توان گفت پيچيدگي الياف به دور غلتک بالا به علت رطوبت بالا يا روغني بودن غلتک است و پيچيدگي الياف دور غلتک پايين به علت رطوبت کم است.

گيج گذاري چند لاکني براي پنبه خالص بصورت زير است:

فاصله بين غلتکها جلو  مياني   عقب 5

فاصله مرکز به مرکز غلتکها  جلو  مياني  عقب 43

براي پلي استر پنبه و پلي استر ويسکوز:

فاصله بين غلتکها               جلو  مياني  عقب 13

فاصله مرکز به مرکز غلتکها           جلو  مياني  عقب 51

ضريب شيپوري براي پاساژ I برابر 0.0172 پاساژ II برابر 0.0156 ، پاساژ III برابر 0.0156  ( تغذيه فتيله کارد است ) و اگر تغذيه فتيله شانه شد است.

ضريب شيپوري = 0.0141

 ماشين فلاير:

در سالن قديم نوزده عدد فلاير وجود دارد که هر فلاير تعداد 122 چشمه دارد . اين ماشين ها ساخت شرکت Okk ژاپن به سال 1960 مي باشند. تعداد دور فلاير يا پروانه ثابت است و با تغيير دنده تاب در مسير موتور تا غلتک توليد مي توان سرعت توليد  و ميزان تاب را تغيير داد. دو دستگاه از فلايرها در زمان تهيه گزارش براي تهيه نيمچه از نخ پست استفاده مي شدند و 9 دستگاه غير فعال بود.

سيستم کشش در سالن قديم 3 بر 3 است سازنده دستگاه از نوع انگليسي است که حرکت پروانه هاي از پايين تامين مي شود.

سه فلکه در جلوي ماشين تعبيه شده اند ک هر کدام کارخاص خود را انجام مي دهند:

1- فلکه اول تسمه کله قنديها را به محل شروع مي برد.

2- فلکه دوم تسمه را شل مي کند تا  آماده حرکت شود يا عمامه پيچيده شود.

3- فلکه سوم ميز را پايين مي آورد و در محل شروع قرار مي دهد.

– در مورد اين ماشينها زمان سنجي صورت گرفت که به صورت زير نتايج بدست آمدند:

– زمان داف  کردن ماشين حدود 40 دقيقه است.

– کل زمان توقفات ماشين به صورت ميانگين 160 دقيقه است.

– جمع درصد توقفات: 31.26 %

نمره نيمچه نخها بنا به اينکه فقط 3 نوع نخ در رينگ توليد مي شود به دسته هاي زير تقسيم مي شود:

1- نمره نيمچه نخ 1 براي توليد نخهاي 20 و 30 انگليسي

2- نمره نيمچه نخ 25، 1 براي توليد نخ 40 انگليسي

– فلاير و بوبين هر دو از  زير ميز توسط چرخ دنده هاي ذوزنقه اي حرکت
مي گيرند.  در اين ماشين بوبين ثابت است و فلاير با حرکت خود پيچش چله اي را ممکن مي سازد.

– قسمت تعميرات ماشين سه نوع سرويس داريم که :

1- سرويس روزانه : البته هر روز فقط يک ماشين ياتاقان هايش بررسي و گريس زني مي شود و مکانهاي لازم گريس زني مي شود و مکانهاي لازم گريس زني شده و خرابيها بررسي و رفع مي گردند.

2- سرويس 3 ماهه : قرقره هاي تغذيه گريس زني مي شوند، دنده کائوچوئي ها و بازوهاي شناور گريس زني و بررسي مي شوند.

3- سرويس سالانه : باز کردن و روغن کاري ديفرانسيل، بازبيني الکترو موتور سنبه کاري فلايرها و دوکها که اين مورد گاهي شش ماهه نيز انجام مي پذيرد.

سالن II :

در سالن جديد  تعداد چهار دستگاه ماشين فلاير ساخت شرکت TPYODA ژاپن و سال ساخت 1974 وجود دارد . تفاوت اين ماشين ها با ماشين هاي سالن قديم اين است که در مکانيزم ديفرا نسيل با سالن قديم متفاوت است همچنين طول بوبين هاي توليدي در نتيجه حجم آنها از سالن قديم بيشتر است و پروانه هاي ماشين فلاير از بالا حرکت مي گيرند و در دو طرف ماشين سنسورهاي توري وجود دارد که صورت پاره شدن نيمچه توليدي متوقف مي شود.

تعداد چشمه هاي اين ماشينها مانند سالن قديم در دو رديف ولي کمتر يعني هر ماشين 96  چشمه دارد . مکانيزم سازنده مانند سالن قديم در دو رديف ولي کمتر يعني هر ماشين 96 چشمه دارد . مکانيزم سازنده مانند سالن قديم انگليسي است. سيستم کشش 4 بر 4 بوده و ناحيه دوم کشش داراي اپرون مي باشد که در سالن قديم اينچنين نيست . ميانگين راندمان چهار فلاير %60 بصورت عملي مي باشد( در يک شيفت)سرعت ماشين فلاير 22m/min مي باشد. نمره نيمچه نخ فلاير براي توليد نخ  براب با 125 گرين در 15 يارد يا 250 گرين در 30 يارد يا Ne 1 مي باشد. از همين جا مي توان فهميد که کشش وينگ برابر با 30 مي باشد.

قطر غلتکهاي فلاير براي سيستم 4 بر 4  از عقب به جلو ماشين عبارت است از :

( اين مقادير براي غلتکهاي فلزي زيرين بودند)

هر ماشين فلاير در اختيار يک کارگر است و مکانيک مسئول ماشين هاي فلاير هستند که يکي از آنها ارشد مکانيک است و فقط در يک شيفت کار مي کنند.

گريس کاري بلبرينگها هر سه ماه يکبار و سرويس ديفرانسيل هر سال يکبار انجام مي گيرد.

مراحل داف  کردن  در فلاير :

ريسندگي                                                                 اتوماتيک

توقف بوبين هاي پر                                                    اتوماتيک

توقف عمل سيستمهاي اندازه گيري ( کنتورها)                  اتوماتيک

پايين آمدن ميز بوبين                                                  اتوماتيک

محکم کردن تسمه کله قندي ها                                     اتوماتيک

داف                                                                    دستي

صفر کردن کنتور اتوماتيک                                          دستي

بالا آمدن ميز بوبين تا وضعيت جا زدن بوبين ها ( با فشار دادن کليد مربوطه )

جا زدن بوبين ها                                                       دستي

بالا آ‌مدن ميز بوبين تا اولين وضعيت پيچش ( با فشار دادن کليد مربوطه )

پيچيدن مقداري از نميچه نخ روي بوبين                          دستي

چراغهايي که روي ماشين فلاير وجود دارد به دلايل زير هستند:

قرمز – سبز : قطع شدن فتيله تغذيه شده

قرمز – سبز: قطع شدن نيمچه نخ بعد از سيستم کششي

قرمز – سفيد : زمان داف

براي تشخيص پارگي فتيله تغذيه شده در پشت ماشين نيز سنسورهاي نوري قرار دارد.

ماشين رينگ :

در سالن ريسندگي قديم تعداد 80 دستگاه ماشين رينگ داريم که ساخت شرکت Okk ژاپن و سال ساخت 1960 مي باشد. سيستم کشش 3 بر 3 با اپرون دوبل مي باشد.

ماشين هاي رينگ دو طرفه و هر ماشيسن با 400 چشمه مي باشد. تاب نخها Z است به جز فرمان زمان داف ماشين بقيه عمليات در ماشين دستي است . هر 3 ماشين در اختيار يک کارگر مي باشد.

سرويس هر ماشين دو ماه يکبار شامل عوض کردن اپرونهاي معيوب و تنظيم فواصل غلتکها و روغنکاري و تنظيم عينکي و دو خوکي مي باشد.

لازم به ذکر است که هزينه هاي يک سالن عبارتند از :

رينگ %60 – فلاير %12 – چند لاکني %4 – کاردينگ %13 – حلاجي %11

روشهاي کم کردن هزينه هاي رينگ :

1- اتوماسيون آلات

2- بالا بردن تعداد دوک

3- اافزايش سرعت با توجه به محدوديت سرعت

4- کاهش قطر رينگ

5- بکارگيري سيستم هاي اطلاعاتي

6- بهبود کيفيت نيمچه نخ

7- استفاده از وسا ئل توقف اتوماتيک نيمچه نخ هنگام نخ پارگي

8- وصل کردن ماشين رينگ به سيستم اتوکونر

يکي از دلايلي که نخ رينگ روي ماسوره رينگ شل پيچيده مي شود کوچک بودن  نمره شيطا نک است.

اگر شيطا نک سبک باشد افزايش نخ پارگ بو افزايش فرسايش شيطانک و شل پيچيدن نخ را داريم و اگر سنگين باشد پرز و برق مصرفي و نخ پارگي و فرسايش شيطانک را داريم.

بيشترين عيبي که در ماشينهاي رينگ به وجود مي آيد خرابي بلبرينگهاست. تانبور استوانه اي ماشين رينگ در زمانيکه دائم بعد از چند روز کار کردن و داغ شدن اگر تبادل  هوا با خروج نداشته باشد مي ترکد. اما نسبت به حالت تانبورهاي پولي مانند، تسمه ديگر از روي آنها نمي افتد.

سالن II:

در سالن ریسندگی جدید تعداد 32 ماشین رینگ ساخت SACM فرانسه به سال ساخت 1974 وجود دارد. هر ماشین رینگ دو طرفه بوده و 456 چشمه دارد. راندمان عملی این ماشین ها 90 درصد می باشد. نمره تولیدی در زمان کارآموزی  بود و تمام ماشین ها و تمام سالن در حال کار بود.

سرعت تولید ماشین رینگ از 13 تا 15 متر بر دقیقه است که با تغییر پولی سرموتور از 7 (برای سرعت m/min 12.34) تا 9 تغییر می کند. نمره شیطانک رنگ برای این سالن 2.0Zs/Hf است که از نمره های شیطانک 1.0 و 3.0 برای نمرات دیگر نیز استفاده می شود. شیطانک از نوع G شکل است. قطر عینکی 45 میلیمتر است. هر چهار رینگ در اختیار یک کارگر است و هر 16 ماشین را سه نفر داف می کنند. ماشین های رینگ در هر شیفت سه مکانیک دارند که یکی از آنها مکانیک ارشد است.

برای نظافت رینگ ها هفت نفر نظافتچی رینگ وجود دارد که یکی از این هفت نفر مسئول آنها است.

وظایف نظافتچی رینگ:

• پاک کردن غلتکهای ماهوتی
• پاک کردن غلتکهای کشش و پشت دوکها با رول (رول پیکر وسیله ای است با یک میله دوار فلزی بلند که سران پلاستیکی است و در دست کارگر جای می گیرد و با فشار دکمه آن محور برای چند ثانیه به سرعت دوران می کند و الیافی که با ید از ماشین برداشته شوند را دور پلاستیک گرفته و کارگر را بیرون می کشد.)
• تمیز کردن پا یه ماشین با برس
• تمیز کردن رینگ با برس
• تمیز کردن سینی های ماشین یا صفحات زیر بوتین با رول پیکر .

در رینگ یک نفر برای چسباندن اپرون و نواردوز است.

سیستم کشش 3 بر 3 است.

نظر غلتکهای پلاستیکی رینگ از عقب به جلو :

نظر غلتکهای فلزی رینگ از عقب به جلو:

شیطانکها از یک شرکت کره ای وارد می شوند. تعویض شیطانکها هر 40 روز یکبار توسط کارگران نظافتچی رینگ انجام می گیرد. یک کارگر ماسوره پر رینگ را به بوین پیچی و از آنجا ماسوره های خالی را به رینگ می آورد و یک کارگر بویین زن، بویین های فلایر را به قفسه های رینگ می زند. سیستم کشش از کمپانی Sussen آلمان است. وزن هر ماسوره 70 تا 80 گرم است. یک فرم وجود  دارد که به نوان برگ کنترل دوکهای ریسندگی در دو شیفت است.

فردی که این فرم را پر می کند در طول ماشین حرکت کرد. و هر چشمه ای را که تولید نمی کند بررسی می کند و با توجه به نوع عیب آن چشمه فرم را پر کرده و به رئیس کنترل و کیفیت و بازرس سا لن تحویل می دهد. عیوب بدون اشکال در این فرم یعنی اینکه هیچ عیب فنی در ماشین نیست و فقط تغذیه ای به چشمه صورت نگرفته است مثل کوتاهی کارگر .

بطور استاندارد هر شش ماه یکبار و در اینجا هر سال یاتاقانهای اپرون را عوض می کنند. هر شش ماه یکبار بلبرینگ دوک (اسپیندال) یا پایه ماسوره را روغنکاری می کنند. هر سال یکبار بالن گیر و دم خوکی را با وسیله مخصوص آن تراز می کنند. ترمز را هرگاه لنت آن در اثر سائیدگی زیاد کارایی نداشته باشد عوض می کنند ایرون ها را اگر اپرون نو در دسترس باشد هر سال عوض می کنند. غلتکها را سالی یکبار سنگ می زنند.

تعویض عینکی هر سه سال یکبار انجام می گیرد. استاندارد تعویض شیطانک در سه شیفت 15 روز و در اینجا 20 روز یکبار است. استاندارد جهانی تعویض عینکی هنگامی است که کی چشمه یک تن تولید بر مبنای 20 Ne داشته باشد در هر شیفت سه بار داف رینگ را داریم .

علت توقفات در رینگ یا فنی هستند یا تولیدی. عیوب تولیدی ناشی از کوتاهی کارگر با کیفیت نیمچه نخ است که به عنوان عیوب بدون اشکال در برگ کنترل دوکهای ریسندگی می شناسیم. عیوب فنی عبارتند از:

• نوار (پارگی)
• اپرون (پارگی مثلاً پیچیدن الیاف دور غلتکهای کشش می تواند علت پارگی باشد.)
• کاتس (بریدگی، خرابی، خوردگی)
• دوک (خرابی یا کج بودن اسپیندل).
• ترمز اسپیندل
• دم خوکی
• بوبین گیر.

غالباً 2 عیب در نخهای این بخش دیده می شود:

• پرز دار شدن که 2 علت دارد (در اینجا):

الف) کج شدن دوک                            ب) تنظیم نبودن شیطانک

• پارگی نخ که 2 علت دارد (در اینجا):

الف) روکش غلتکهای بالایی (مخصوصاً غلتک جلو) زدگی دارد.

ب) تنظیم نبودن Clips ها.

– در این ماشین ها برای تغییر سرعت فقط باید پولیهای سر موتور را عوض نمود که ازشماره 6 تا 10 (9 عدد پولی) پولیهای متفاوت داریم.

با توجه به صحبتهای تعمیر کاران دنده تاب در محدوده 62-45 و دنده کشش در محدوده 47-38 قابل تغییرند.

قابل ذکر است که برای نخ 40 Ne شیطا نک نمره 2 و 30 Ne شیطا نک نمره 3 استفاده می شود.

تهویه:

سیستم تهویه:

وجود سیستم تهویه در کارخانجات در صنعت نساجی اهمیت بسزا یی دارد که ثابت نگهداشتن در پارامتر دما و رطوبت در سالن های مختلف تولیدی نساجی با توجه به خط تولید هر یک از سالن ها بسیار اساسی و مهم است که اثرات مهم تهویه عبارتند از:

• خارج شدن گرد و غبار و ذرات از فضای سا لن ها.
• بالا رفتن کیفیت محصول تولیدی
• خنثی نمودن گرمای ناشی از کار کردن دستگاههای موجود در سالن.
• انتقال الکتریسته ساکن از الیاف و پارچه .

به چهار طریق زیر می توان هوای مورد نیاز و استاندارد سالن ها را تأمین نمود:

• روش سیر کولو (خشک ):

در این روش دریچه های ورودی و خروجی را بسته نگا هداشته و دریچه ورودی به سا لن حوضچه را بسته نگاهداشته و دریچه سقف اتاق هواسازش را باز نموده و سپس هوا توسط دو الکتروموتور از اتاق هواسازی وارد کانال سقف شده و وارد سا لن می شود در این روش هوای تصفیه شده بدون رطوبت وارد سا لن می شود.

• روش سیر کولر مرطوب:

این روش بالا فقط هوای دمیده شده از داخل اتاق حوضچه عبور نموده و رطوبت مورد نیاز با عبور کردن از اتاقک حوضچه که آب در داخل آن به صورت پودر شده در می آید جذب می نماید.

روش هواسازی با بخار

• روش اتوماتیک

در این روش دما  و رطوبت مورد نیاز توسط سیستم کنترل اتوماتیک تمام اعمال به صورت اتوماتیک انجام می پذیرد و توسط دمای رطوبتی که به آن سیستم داده ایم. رطوبت و دمای سالن را تنظیم می نماید.

سیستم تهویه کارخانجات ریسندگی و بافندگی مشکین دشت

سیستم تهویه این کارخانه براساس سیستم مرکزی LOVA که از بالا رطوبت و دمای مورد نیاز سالن بداخل سالن دمش می شود و توسط کانالهای زیر زمینی در کف سالن ضایعات و گرد و غبار و هوای آلوده سالن مکش می شود.

یکی از خصوصیات مهم این سیستم بدلیل دمش بالایی سالن و مکش در کف سالن هیچگونه ضایعات در هوا معلق نیست و هوای جریان در سالن همیشه تصفیه شده می باشد.

تهویه سالن ریسندگی قدیم شامل پنج دستگاه LTG ، سالن ریسندگی جدید شامل سه دستگاه هوای صنعتی ایران، سا لن مقدمات شامل یک دستگاه LTG و سالن بافندگی شامل چهار دستگاه  LTG مي باشد. مسئولين تهويه چهار نفر هستند. که يکي مکانيک ارشد و در هر شيفت يک تهويه چي داريم. تهويه سه شيفت است. ( اين آمار براي سالن ريسندگي جديد است) در سا لن  جديد دو دستگاه تهويه مشغول به کار است و يکي هنوز نصب نشده است. سيستم تهويه در سالن جديد از بالا دمنده و از پا يين مکنده است.

آزمايشگاه کنترل کيفيت ريسندگي :

اين  آزمايشگاه زير نظر مدير ريسندگي کار مي کند و 2 نفر مسوول اين آزمايشگاه مي باشند که البته « تجربي کار» هستند. هر کدام از اين افراد در يک شيفت کار
مي کنند و بنا برا ين آزمايشگاه 2 شيفت است.

آزمايشاتي که در خود توليد انجام مي شوند عبارتند از :

الف : آزمايش روي مواد اوليه :

در اين  مرحله طول متوسط الياف اندازه گيري و در صورت مناسب بودن ليف، آن ليف ( عدل پنبه يا پلي استر  و …) وارد خط توليد مي شود.

ب : آزمايش روي محصولات واسطه ( فتيله ، نيمچه نخ) :

فتيله هاي کارد و چند لا بدين ترتبت  کنترل مي شوند که 10 متر از فتيله را وزن
مي کنيم  و با توجه به فرمول نمره انگليسي اين وزن به نمره انگليسي تبديل مي شود.

ج : آزمايش روي محصول نهايي ( نخ ) :

آزمايشاتي که بر روي نخ انجام مي شود بدين ترتيب عبارتند از تعيين نمره استحکام و تاب راي تعيين نمره، 120 يارد آنرا بوسيله دستگاه کلاف پيچ جدا مي کنند و سپس وزن 120 يارد را مشخص کرده و نمره آن  را حساب مي کنيم .

دستگاه تاپ سنج :

تاپ عبارت است از مقدار پيچشي که بايد به الياف يا نخهاي متشکله وارد کرد تا بتوان  آنها  را در کنار يکديگر نگه داشت. اين عمل در دو جهت راست (S) و چپ (Z) مي توان انجام داد.

روش اندازه گيري آن عبارت است از مشخص نمودن تعداد دور لازم  جهت برطرف کردن پيچش الياف يا نخها به دور يکديگر ( باز کردن تاپ ) در طول معيني از نخ.

دستگاههاي اين آزمايشگاه عبارتند از:

1- اوستر ( استحکام سنج نخ ) و دستگاه ثبات آن و حسابگر .

2- اوستر 2 ( کنترل نايکنواختي از نظر درصد و مقدار فتيله ، نيمچه نخ و نخ )

3- تاب سنج نخ يک لا

4- تاب سنج دو لا

5- کلاف پيچ 120 يارد ( براي نخ)

6- ترازو ( بر حسب grain )

7- استقامت سنج .

8- ماشييني که نخ را روي صفحه ذوزنقه اي مشکلي مي پيچد و به وسيله اين صفحه از کيفيت نخ مي توان مطلع بود.

کارها يي که روزانه در اين آزمايشگاه انجام مي شود:

1- شيفت صبح :

الف – نمونه گيري از يکنواختي فتيله چند لا، روزي يک ماشين

ب – نمونه گيري از يکنواختي فتيله کارد ، روزي 8 دستگاه

ج – نمونه گيري از يکنواختي نيمچه نخ ، از يک ماشين 5 نمونه هر روز .

د – بررسي درصد اختلاط و کنترل وزن بالش ( با ترانس  )

2- شيفت بعداظهر

الف – درصد اختلاط و کنترل وزن بالش

ب – کنترل استحکام ، استقامت و يکنواختي نخ رينگ ، روزي18 دستگاه  و هر دستگاها 4 نمونه .

– علاوه بر افراد آزمايشگاه ريسندگي افرادي ( 2 نفر) به عنوان بازرس نخ وجود دارند که کيفيت نخ را تا قسمت بافندگي کنترل مي کنند.

اين افراد در صورت لزوم در کنار آزمايشگاه به بررسي عيوب و محل ايجاد آ‌نها
مي پردازند  هر چند اين افراد نيز « تجربي کار » مي باشند.

انبار بوبين :

• بعد از تهيه بوبين نخ – بوبينها به انبار بوبين انتقال مي يابند. در آنجا اتاقي هست که مقدار بوبين ورودي ، تعداد آنها، نمره نخ ، نوع مصرف و  محل توليد و مقدار بوبين خروجي و کارگر آورنده  و برنده بوبينها را ثبت مي کند.
• در انبار هر نوع بوبين بر اساس رنگ، نمره نخ و نوع مصرف در محل خاص خود قرار مي گيرد.

سختی آب:

آب در صنعت نساجی:

در صنعت نساجی در قسمت رنگرزی و تکمیل بطور مستقیم از آب استفاده می شود چون آب مستقیماً با مواد مصرفی در شستشو و همچنین هنگام رنگرزی با رنگ در تماس است باید خواص معینی را دارا باشد تا عملیات شستشو و رنگرزی با مشکل مواجه نشود.

بنابراین شناخت خواص آب در صنعت نساجی بسیار اهمیت دارد. یکی از خواص آب حلال بودن آب است. آبی که در صنعت بکار می رود معمولاً یا آب روخانه است یا آب چاه، در هر دو صورت شامل هوا و نمک های مختلف می باشد برخی از نمک های محلول موجود در آب مانند کلرورمنیزیم، کلرورسدیم، سولفات منیزیم و سولفات سدیم برای ا نسان مفید بوده و به هضم غذا کمک می کند. به این جهت آبی که این نمکها را دارد به آب سبک معروف است. بنابراین وجود این نمکها در آب آشامیدنی خواص مناسبی به آن می دهد ولی آنچه در مورد آب آشامیدنی خواص مناسبی به آن می دهد ولی آنچه در مورد آب آشامیدنی بسیار اهمیت دارد این است که آب باید از نظر بهداشتی کاملا سالم و فاقد هر گونه آلودگی باشد.

اگر بخواهیم آب را در صنعت مصرف کنیم وجود برخی از این نمک ها در آب باعث مراجعت می شود زیرا با مواد مصرفی مانند صابون، ترکیب شده و موادی را ایجاد می کند که عمل رنگرزی و شستشو را با مشکل مواجه می سازد. مخصوصاً نمک های منیزیم، کلسیم و آهن مزاحمت زیادی ایجاد می کنند. آبی که این نمکها را داشته باشد مرسوم به آب سخت است. علت دیر کف کردن صا بون در چنین آبهایی، ترکیب شدن صابون با این نمکها است مضر به شکل نمکهای نامحلول می شوند. علاوه بر این گونه مزاحمتها وجود این نمکها در آب مورد مصرف در صنعت نساجی باعث می شود که در لوله ها و همچنین در دیگهای بخار به مقدار زیادی رسوب ایجاد شود و در عمل ایجاد مشکل کند. بنابراین لازم است که قبل از بکار بردن آب در صنعت نساجی و غیره آن را تصفیه کرد.

بطوریکه گفته شد نمکهای مختلف کلسیم و منیزیم و برخی دیگر از فلزات مانند آهن، سختی آب را بوجود می آورند. سختی آب بر دو نوع است: سختی موقت و دائم.

سختی موقت:

سختی موقت مربوط است به وجود بی کربنات های کلسیم  و منیزیم در آب.

اگر چنین آبی را گرم کنیم، املاح تجزیه شده و بی کربنات تبدیل می شوند. چون کربنات کلسیم و آهن نامحلول می باشند. ملاحظه می شود که هنگام حرارت دادن در آبهائی که دارای سختی موقت هستند رسوب ایجاد می شود.

سختی دائم:

املاح موجود در آب را که پس از جوشاندن نیز در آب باقی می مانند، مانند: کلرورها، سولفاتها، اکسیدها، کربناتهای کلسیم و منیزیم، سختی دا ئم را بوجود می آورند.

بی کربنات کلسیم و بی کربنات منیزیم عوامل اصلی سختی کربنات هستند و کربنات کلسیم و کربنات منیزیم نیز در سختی کربنات آب شرکت دارند.

به استثناء بی کربنات ها و کربنات کلسیم و منیزیم، سایر نمکهای کلسیم و منیزیم موجب سختی غیر کربناته آب می شوند. به ندرت نیز ممکن است که نمک های نیترات کلسیم و منیزیم در سختی غیر کربناته آب دخالت نمایند. مجموع سختی کربناته و سختی غیر کربناته، سختی کل آب را تشکیل می دهد.

طرز تشخیص آب سخت:

مقدار کمی صا بون (در حدود 3%) در آب مورد آزمایش ریخته و هم می زنیم و به شدت تکان می دهیم. اگر محلول کاملا صاف و روشن باشد دلیل بر نرم آب سخت است و چنانچه آب بصورت شیر درآید و تیره شود این موضوع نشان دهنده سختی آب است.

در آزما یش بالا چنانچه آب تیره شود برای آنکه بدانیم آب دارای چه نوع سختی است آنرا می جوشانیم و با صابون به شدت تکان می دهیم، ایجاد کف وجود سختی دائم در آب است. سختی موقت را می توان با آب آهک نیز آزمایش کرد زیرا بی کربنات ها با آب آهک رسوب کربنات کلسیم که سفید رنگ است را می دهند.

تصفیه آب و تهیه صنعتی قابل استفاده در کارگاههای سفید گری و رنگرزی بسیار مهم است زیرا وجود سختی در آب و ترکیب املاح با مواد رنگی سبب غیر یکنواختی در رنگ پارچه می شود. گاهی به علت رسوبی که بعضی از این املاح با برخی از مواد رنگی در نقاط مختلف روی پارچه ایجاد می کنند باعث جذب نشدن رنگ در آن نقاط می گردد. در نتجه پس از شستشو و از بین رفتن رسوبها، لکه هایی روی پارچه باقی می ماند. البته امروزه رنگها و یا مواد تمیز کننده ای ساخته می شود که با استفاده از آنها در آب سخت هم می شود پارچه را رنگ و یا تمیز کرد ولی با وجود این سعی بر آن است که از آب تصفیه شده در کارگاه استفاده شود تا عمل رنگرزی و شستشو بهتر صورت گیرد.

در مورد پارچه های ویسکوز، چون در این الیاف رنگرزی یا در واقع جذب رنگ به صورت شیمیایی است یعنی با بانشین شدن گرده های عاملی رنگ بدین رشته های سلولزی، رنگرزی به صورت شیمیایی صورت می گیرد.

پارچه های پلی استر، رنگرزی در این پارچه ها به صورت فیزیکی است. این الیاف پس از حرارت دین توسط آب جوش و بخار باز شده و در هنگام رنگرزی را به داخل رشته های لیف کشانده و پس از خروج از دیگ بخار، رشته های مذکور دوباره جمع و بسته می شوند و لغایتا رنگینه را در داخل خود (رشته های لیف) حبس می نمایند و بدین ترتیب رنگرزی فیزیکی را صورت می دهند.

براساس تجربیات موجود در اکثر موارد پ ب های نساجی در سه مورد تصفیه می شوند.

پ ب نسا جی

تصفیه به مجاری فاضلاب                                                     تصفیه مقدماتی

تخلیه به آبهای سطحی                                                             تصفیه ثانویه

تصفیه پیشرفته

استفاده مجدد

همانطور که ملاحظه می شود پساب خروجی از یک واحد رنگرزی پس از طی مرحله تصفیه مقدماتی، قابل دفع در مجاری فاضلاب خواهد بود. نهایتاً این پساب به همراه سایر فاضلاب های منطقه توسط تأسیسات متعلق به شهرداری مورد تصفیه قرار خواهد گرفت.

در صورتیکه بخواهیم پساب را در آبهای سطحی یا چاه تخلیه کنیم علاوه بر عملیات فوق انجام تصفیه تا رساندن سطح آلودگی به سطح محدودی که خطری برای محیط زیست تلقی نشود، الزامی است. این عملیات را تصفیه ثانویه می نامند.

این پساب ها از لحاظ ماهیت بطور تواماً حاوی مواد قابل تجزیه بیولوژیکی و غیره قابل تجزیه بیولوژیکی می باشند. با توجه به ا ینکه فرآیندهای شیمیایی تصفیه پسابهای صنعتی اغلب گران هستند و اینکه در تصفیه بیولوژیکی علاوه بر اکسیداسیون، برخی از آلاینده های پساب در اثر جذب بیولوژیکی قابل حذف هستند. روش های تصفیه بیولوژیکی به صورت جزء لاینهک تصفیه ثا نویه درآمده است. از طرفی بدلیل وجود موادی از قبیل رنگینه ها که غیر قابل تجزیه هستند. (تجزیه بیولوژیکی) تصفیه بیولوژیکی به تنهایی برای رسیدن به محدوده قابل قبول برای دفع کافی نیست. به عنوان روش مکمل تصفیه بیولوژیکی، تصفیه شیمیایی (انعقاد و جداسازی) مجدداً به دلیل قیمت ارزان و قابلیت زیاد حذف آلودگی ها مورد مصرف قرار می گیرد. انتخاب یکی از انواع روش های تصفیه بیولوژیکی، انتخاب نحوه جداسازی مواد منعقد شده و انتخاب نحوه آرایش مراحل تصفیه با توجه به ملاحظات طراحی سیستم های تصفیه خانه انجام می گیرد. مشخصه تصفیه های پیشرفته بالا بودن هزینه های اجراء و کاربردی و حذف تقریباً کامل آلاینده های موجود در پساب می باشد.

به طوریکه پساب عبور کرده از این فرآینده ها، قابل استفاده مجدد خواهد بود. به علت هزینه های بالا فرآیندها در آخرین مراحل تصفیه قرار می گیرد تا حتی الامکا ن آلاینده ها با مکانیزم های ارزانتر حذف شده باشند. این فرآیندها شامل:

• فرآیندهای جذب توسط کربن فعال (اکتیو).
• اکسیداسیون شیمیایی توسط کار.
• ازن زنی و اکسیداسیون شیمیایی توسط آن .
• اسمز معکوس.
• تعویض یون .

سختی آب در این کارخانه 1005-11 می باشد که با استاندارد تطابق دارد.

نظرات و پیشنهادات برای بهبود کیفی و کمی محصولات:

در زمینه مدت زمان آموزش برای کارگران بهتر این است که کارگران هر قسمت قبل از شروع بکار یک هفته در آن قسمت به کار آموزش اشتغال ورزند و سپس دستگاه فوق را تحویل بگیرند.

همچنین تکنسین ها و سرپرستان نیز بهتر است از افرادی انتخاب شوند که علاوه بر داشتن تجربه کافی دارای دیپلم در رشته نساجی باشند.

در ا ین کارخانه بدلیل آگاهی و میزان بالای اطلاعات مدیران و مسئولین هیچ دوره ای را نمی توان پیشنهاد کرد. نحوه مشورت و مدیریت مسئولین کارخانه تا حدی خوب می باشد ولی بهتر است با گذاشتن جلسات هفتگی با مهندسین میزان هماهنگی را بین مسئولین مدیران و مهندسین زیاد نمود.

بهتر است که این کارخانه ماشین آلات خط تولید خود را مدرن کند تا کیفیت بهتری بدست آورد.

به علت دور بودن بویلر (بویلر جدید) اتلاف انرژی خیلی زیاد است و بهتر است این مسیر را کوتاه کنیم تا اتلاف انرژی کم شود.

همچنین طرز قرار گیری ماشین های حلاجی سالن II مطابق استاندارد نمی باشد و این منجر به تولید نا  یکنواختی می شود.

حلاجی:

در این قسمت الیاف بعد از باز شدن و تمیز شدن و مخلوط شدن توسط فن و کانال به قسمت کار دینگ منقل می شوند.

A : نوار انتقال الیاف

B : باز کننده و مخلوط کننده

C: جدا کننده ضایعات سنگین

D : باز کننده و تمیز کننده

M : انباره مخلوط کننده

E : باز کننده و تمیز کننده

F : فیلتر

H : فن (مکنده و فرستنده الیاف به قسمت کاردینگ)

کاردینگ:

در این قسمت ضایعات ریز از الیاف جدا می شود و الیاف مخلوط و موازی می شوند و رشته ای ضخیم و تقریباً موازی از الیاف بنام فتیله تولید می شود.

چند لائی 1:

تعدادی مشخص از فتیله های تولیدی از کاردینگ پشت سر هم و پشت دستگاه چند لایه 1 قرار می گیرند و ضمن مخلوط شدن و موازی شدن تحت کشش به یک فتیله ظریفتر و یکنواخت تر تبدیل می شوند.

چند لایی 2:

تعداد مشخصی از فتیله های تولیدی از چند لایی 1 پشت سر هم و پشت دستگاه چند لایی 2 قرار می گیرند و ضمن مخلوط شدن و موازی شدن تحت کشش به یک فتیله ظریفتر و یکنواخت تر تبدیل می شوند.

فلایر:

هر یک از فتیله های تولیدی از چند لایی 2 توسط فلایر به رشته ای ظریف و تابدار از الیاف تبدیل که نیمچه نخ نام دارد ورودی استوانه ای پلاستیکی (حدود 50cm) بنام بوبین (bobbin) پیچیده می شوند.

رینگ:

بوتین ها فلایر در قسمت رینگ به رشته ای ظریفتر با تاب بیشتر به نام نخ تبدیل می شود ورودی استوانه ای کوچکی به نام ما سوره پیچیده می شود.

بودن پیچی (فاخ ماشین):

در این دستگاه تعداد زیادی از ماسوره ها روی استوانه یا مخروط پلاستیکی پیچیده می شود و بسته های بزرگی از نخ (package) تولید می کند.